Зил-5301. требования к деталям и узлам дизеля д-245

Технические характеристики Двигателя Д-243

Двигатель Д-243 – это четырехтактный дизель с вертикальным, рядным расположением цилиндров и впрыском топлива непосредственно в цилиндры. Базовая модель не имеет турбо надува.

Основное их назначение установка на сельскохозяйственные трактора класса 1,4-2,0 т/с. А так же другие машины промышленного, сельскохозяйственного, лесозаготовительного назначения. Широко применяется на экскаваторах, погрузчиках, компрессорных станциях и электрогенераторах.

Обладает следующими характеристиками:

• Цилиндры в количестве – 4шт;
• Режим работы цилиндров – 1-3-4-2;
• Диаметр цилиндра – 110 мм;
• Ход поршня – 125 мм;
• Рабочий объем двигателя – 4,75 л;
• Мощность – 59,6 кВт;
• Наибольший крутящий момент – 298 Н*м;
• Наименьшие устойчивые обороты на холостом ходу – 600 об/мин;
• Номинальная обороты холостого хода – 2200 об/мин;
• Наибольшая частота оборотов холостого хода – 2380 об/мин;
• Расчетная степень сжатия – 16;
• Расход диз. топлива – 226 г/кВтч;
• Расход масла на период действия гарантии учитывая замену – не превышает 1,1% к расходу топлива;
• Давление масла на минимальных оборотах двигателя – 0,08 МПа;
• Давление масла на номинальных оборотах двигателя – 0,25-0,35 МПа;
• Вращение – правое;
• Масса дизеля сухого/снаряженного – 430/490 кг.

Эксплуатируются дизеля в условиях от -45 до +40, в местах где воздухообмен не ограничен.

Магнитный контроль

Приложение впервые было использовано в конце 1800-х годов, но уже в 1920-х годах было обнаружено, что цветные металлические стружки могут быть использованы вместе с эффектом с магнетизма, чтобы найти дефекты в деталях.

Образец для испытаний намагничивается постоянным магнитом или электромагнитом. Сухие или влажные магнитные частицы, которые видны в условиях естественного света или в условиях ультрафиолетового света, наносятся на поверхность образца. Эти частицы создают визуальную индикацию, частицы притягиваются к дефекту и показывают его форму и размер. Как только проверка выполнена, деталь обычно размагничивается.

• Относительно просто и недорого
• Лучший метод для обнаружения мелких поверхностных трещин в ферромагнитном материале
• Этот метод будет работать через тонкое покрытие
• Не требует строгой предварительной очистки

• Материал должен быть ферромагнитным
• Обнаруживает только поверхностные и приповерхностные разрывы
• Деталь должна быть размагниченна, что может быть трудно достижимо
• Этот методы трудно автоматизировать для высокоскоростного или поточного тестирования производства

Новые разработки в области источников света на основе светодиодов к примеру ультрафиолетоых позволяют значительно улучшить контроль проникающих красителей и магнитных частиц. Лампы ультрафиолета обеспечивают повышенную интенсивность света, повышенную эффективность, равномерную диаграмму засветки и лучшую простоту использования. Светодиоды могут обеспечить более широкое использование видимого света во время проверки, что может исключить необходимость проведения проверок в затемненных местах.

Типы проводимых испытаний

Ультразвуковые дефектоскопы могут использоваться в различных областях, где требуется неразрушающий контроль и анализ. Тип проводимых испытаний варьируется в зависимости от применения. Существуют два основных способа контроля — с помощью прямых преобразователей, либо наклонных.

Контроль с помощью прямых преобразователей (П111, П112)

Испытания с прямым лучом обычно используются для обнаружения трещин или расслоений, параллельных поверхности испытуемого элемента, а также пустот и пористости, таких как пластины, стержни, части ковки, отливки и т. д.

Как и все другие методы ультразвуковой дефектоскопии, контроль с помощью прямых преобразователей использует основной принцип, согласно которому волна, проходящая через среду, будет продолжать распространяться до тех пор, пока она не рассеется или не отразится от границы с другим материалом (или от поверхности), таким как воздух или разрыв, создаваемый трещиной или аналогичным разрывом.

В этом типе дефектоскопии оператор обеспечивает плотный акустический контакт преобразователя с образцом и идентифицирует сигнал, возвращающийся с дальней стенки, а также любые фиксированные отражения, происходящие из геометрических структур, таких как канавки или фланцы.

Сигнал, который предшествует донному сигналу, подразумевает наличие трещины или пустоты в объекте контроля. Благодаря дальнейшему анализу можно определить глубину, , протяженность, размер и форму структуры, создающей отражение.

Контроль с помощью наклонных преобразователей (П121, П122)

Хотя методы прямого луча могут быть очень эффективными при поиске дефектов, они часто не эффективны при тестировании сварных швов, где несплошности обычно не ориентированы параллельно поверхности детали. Комбинация геометрии сварного шва, ориентация дефектов и наличие шва требуют осмотра со стороны сварного шва с использованием наклонного преобразователя.

Эти испытания на сегодняшний день являются наиболее часто используемым методом ультразвуковой дефектоскопии. Наклонные УЗ ПЭП (П121-5-70) состоят из призмы и пьезоэлемента, которые встроены в один корпус. Они используют принцип преломления и преобразования звуковых волн на границе для получения преломленных сдвиговых или продольных волн в образце.

Дефекты, которые точно фиксирует ультразвуковой дефектоскоп

Одним из наиболее распространенных методов выявления дефектов является ультразвуковой контроль, при котором звуковые волны, распространяемые через материал, используются для идентификации таких дефектов. Ультразвук ведет себя предсказуемо при взаимодействии с поверхностями и внутренними дефектами.

Наиболее распространенными несплошностями, которые может выявить ультразвуковой дефектоскоп являются:

• Трещины;
• Пустоты и раковины;
• Сколы;
• Пористость в металлах, керамике и пластмассах;
• Расслоения;
• Некачественные сварные швы;
• Коррозия;
• Износ металла
• Несоответствие толщины металла требованиям тех условий.

Основные производители и популярные модели дефектоскопов

Модель	Максимальная длина контролируемого материала (сталь)	Диапазон регулировки усиления	Диапазон скоростей	Диапазон рабочих температур	Размер дисплея и разрешение	Развертка	Память	Время автономной работы	Масса
Ультразвуковой дефектоскоп УСД-60	до 3000 мм (эхо-режим), 6000 мм (теневой режим)	100 дБ	1000 – 10 000 м/с	от -30º C до +55° C	Цветной, TFT 640 х 480 точек (135 х 100 мм).	мин.: 0 — 11,9 мм макс.: 0 — 5950 мм (сталь)	200 настроек с А-сигналом 1000 протоколов контроля	6-8 часов от аккумуляторов	1,4 кг с аккумуляторами
УСД-60ФР (на фазированных решетках)	2900 мм (сталь 5950 м/с)	80 дБ	2300 — 10 000 м/с	от -30º C до +55° C	Цветной выококонтрастный, TFT 640 х 480 точек, (130 х 100 мм).	мин.: 0 — 5 мм макс.: 0 — 600 мм с шагом 0.1, 1, 5, 10 мм	200 настроек с А-сигналом 1000 протоколов контроля	не менее 10 часов от встроенного аккумулятора	1,4 кг с аккумуляторами
УСД-50 IPS	до 4500 мм (эхо-режим), 9000 мм (теневой режим)	100 дБ	1000 — 10 000 м/с	от -30º C до +55° C	Цветной высококонтрастный, TFT 640 х 480 точек, (130 х 100 мм).	мин.: 0 — 2 мкс макс.: 0 — 1530 мкс с шагом 0.01, 0.1, 1, 10 и 100 мкс	200 настроек с А-сигналом 1000 протоколов контроля (сигнал, огибающая, результат измерения, параметры работы прибора, дата, время и название протокола)	10 часов работы от встроенного аккумулятора	1,4 кг с аккумуляторами
A1214 EXPERT	3500 мм	100 дБ	1000÷15000 м/с	от -30º до +55 ºC	цветной TFT	8 ч	1,9 кг

Установка гильз в блок цилиндров

Гильзы правильно устанавливать с разгона. То есть гильзу необходимо осадить вручную до резиновых уплотнений. И затем нанести по верхней части резкий но не сильный удар. Чтобы гильза вошла на свое посадочное место. При резком ударе меньше вероятности того что закусятся резиновые уплотнения. Конечно удар необходимо наносить не по самой гильзе. А предварительно установить деревянный брусок. Что бы избежать скола гильзы

На гильзах двигателя д 240 и последующих модификациях делать это не желательно, или с большой осторожностью. Чтобы не допустить удара верхней юбки гильзы о посадочное место в блоке

Если произойдет даже не значительный удар. Верхняя часть гильзы в посадочном месте лопнет, по кругу. Поэтому лучше аккуратно осаживать гильзу в ручную. Добиваясь. равномерного осаживания в уплотнительные кольца. Чтобы избежать закусывания.

Isonic 2010 (Sonotron NDT)

Израильская компания Sonotron NDT с 1993 года разрабатывает ультразвуковые приборы для неразрушающего контроля. Isonic 2010 является одной из флагманских моделей универсального типа. Универсальность достигается благодаря сочетанию технологии фазированных решеток и независимого канала для подключения обычных УЗ ПЭП.

Особенности модели

Прибор служит для обнаружения трещин, пор, нарушений сплошности и других дефектов в литых изделиях из пластика, металла, композитных материалов. В отличие от большинства приборов УЗ контроля, модель позволяет визуализировать процесс и точно измерить размеры и расположение отклонений.

Главная фишка этого устройства – использование датчиков с 32 каналами генератора-приемника, что обеспечивает высокую точность обнаружения дефектов, а также послойный контроль с использование фильтра отсечки по глубине. Технология Tru-To-Geometry-Imaging позволяет наблюдать реальное распространение УЗ в исследуемом объекте, а отраженные сигналы отображаются на дисплее в соответствии с фактическим нахождением лучей.

Прибор подходит для ручного и механизированного контроля любых конструкций. Обеспечивает полную запись А-скана независимо от того, в какой точке детали происходит контроль. С помощью Isonic 2010 можно определить геометрию сварного шва, оценить глубину залегания, ширину и протяженность дефектов.

Оборудован сенсорным 6,5” дисплеем с разрешением 650×480 пикселей. Поставляется в алюминиевом ударопрочном корпусе. Выполнен в соответствии со стандартом IP65. Максимальное время автономной работы от аккумулятора 14 часов. Технические характеристики* Isonic 2010

Параметр	Значение
Число каналов	1 или 2
Рабочие частоты, МГц	0,2-25
Регулировка усиления, дБ	0-100 с шагом 0,5
Тип импульса	биполярный прямоугольный
Амплитуда импульса	50-300В при нагрузке 50 Ом
Режимы сканирования и визуализации	Линейный B-Скан, секторное сканирование (S-Скан), тандем B-Скан,3D, TOFD, B-Скан профиля толщины, поперечного сечения, CB-Скан объекта контроля в плоскости
Размер экрана, дюймы	6,5
Размеры, мм	265×156×130
Масса, кг	3,43

*полный перечень смотрите на официальном сайте.

В ролике ниже вы увидите пример работы с прибором:

Технические характеристики двигателя

Прежде чем изучить коленвал Д 245, турбокомпрессор, другие комплектующие, необходимо более подробно рассмотреть технические характеристики. Стоит отметить, что они полностью идентичны для всех модификаций. Среди них основными являются следующие параметры:

• количество ГБЦ-цилиндров — 4шт;
• объем силового агрегата — 4,75л;
• диаметр цилиндра — 1,1см;
• вид газообменной системы — TW;
• мощность двигателя — 122,4л.с.;
• тип потребляемого топлива — дизель;
• вес изделия — 600-640кг.

Двигатель получил широкое распространение, применяется во многих моделях коммерческих грузовиков, спецтехники различных типов, прочих устройствах.

Когда могут потребоваться ремонтные размеры коленвалов?

Прежде всего, давайте рассмотрим различные виды возникающих дефектов, а также причины их появления. Если нарушена геометрия посадочных мест под опорные подшипники блока, следует ожидать быстрого износа шеек. Иными словами, если наблюдается данный процесс, причина, скорее всего, именно та, что указана выше, либо в некачественном материале самого вала. Из-за некачественного масла или нерегулярной его замены на шейках могут появиться задиры, также источником данной неприятности может стать засорившийся масляный фильтр, либо, что совсем уже плохо – слабое давление в системе.

Но наиболее частый вид повреждений – царапины на шейках (не путайте их с трещинами из-за усталости металла, при появлении которых приходится менять деталь). Возникают такие дефекты из-за продолжительной эксплуатации вала, кроме того, причина может крыться в засорении масла инородными частицами

При этом обращайте внимание на глубину царапин, мелкие, до 5 микрон, могут быть заполированы, а вот более значительные требуют шлифовки, в результате чего приходится переходить на следующие ремонтные размеры коленвалов. Иногда, при сильном износе поверхности, деталь уменьшается сразу на 2 размера

Дефектоскопия металлов – 4 основных метода

Капиллярный контроль, магнитные частицы, ультразвуковой и вихретоковый контроль.

Никто из нас не собирается производить плохие детали, но наше сырье, производственные потоки, оборудование и даже персонал не идеальны. Вот почему каждый из нас проверяет детали и внимательно следит за нашими производственными процессами поэтому нам и нужна дефектоскопия металлов.. Методы неразрушающего контроля использовались для выявления дефектов в металлах на протяжении десятилетий. Для разных деталей подходят разные методы, а некоторые лучше подходят для автономного тестирования партий, чем для непрерывной проверки на линии.

Системы двигателя Д-243

Рассмотрим основные системы, обеспечивающие работу дизеля, его узлов и механизмов. Системы без которых его работа не возможна.

От бесперебойной работы каждой из систем зависит работоспособность двигателя. Неполадки в любой из представленных систем могут вести, как к сбоям в работе и выходу из строя отдельных комплектующих, так полного выхода двигателя из строя.

Система питания двигателя Д-243

Включает в себя:

• Топливный насос высокого давления (ТНВД);
• Форсунки;
• Фильтр тонкой и грубой очистки;
• Воздухоочистители и всасывающий коллектор.

ТНВД.

Двигатель Д-243 оснащен насосом 4УТНИ. Все ТНВД работают от коленвала, посредством распределительных шестерен. Комплектуются такие насосы всережимным регулятором, двумя управляющими рычагами и подкачивающим поршневым насосом.

Регулятор корректирует подачу диз. топлива. А так же обогащает подачу во время пуска. Подкачивающий насос размещен на корпусе ТНВД, кулачковый вал посредством эксцентрика служит ему приводом.

Детали насоса ТНВДчерез специальный канал смазываются маслом из основной магистрали смазочной системы двигателя.

Форсунка. Осуществляет впрыск соляры в цилиндр, а так же четко контролирует его начало и конец . Распылители для форсунок на дизелях Д-243 применяются пяти дырчатые.

Фильтры топливные, тонкая и грубая очистка. Грубая очистка – это предварительная фильтрация топлива от воды различных крупных включений и примесей. В состав фильтра входят, стакан с встроенным успокоителем, отражатель с фильтрующей сеткой, рассеиватель. Отстой из фильтра удаляется открытием пробки в днище корпуса фильтра.

Фильтр тонкой очистки предназначен для финальной чистки дизельного топлива. Фильтрация происходит с помощью сменного бумажного элемента. Отстой из фильтра удаляется через пробку в дне стакана, а воздух удаляется через пробку в верхней части фильтра.

Воздухоочистители и всасывающий коллектор. Воздух очищается в два этапа: центробежная чистка воздуха (сухая) и масленый уловитель пыли с тремя щитинистыми капроновыми элементами.

Система смазки двигателя Д-243

Система смазки на Д-243 комбинированная. К подшипникам коленвала и распредвала, втулкам промежуточной шестеренки и приводной шестерни ТНВД, приводу клапанов смазка подается под давлением. Методом разбрызгивания масла смазываются детали кривошипно-шатунного механизма (кроме подшипников коленвала) и такие элементы механизма газораспределения, как кулачки распредвала, штанги, толкатели.

Масляный насос.

в системе шестеренчатый, односекционный. Закреплен на крышке 1-го коренного подшипника с помощью болтов. Через патрубок и каналы в блоке, масло поступает в центрифугу, где удаляются тяжелые примеси и продукты износа. После центрифуги масло охлаждается в радиаторе, а затем в магистраль двигателя.

В корпусе центрифуги находятся сливной, редукционный и предохранительный клапаны. При холодном пуске, во избежание повышенного давления, редукционный клапан пускает масло сразу в магистраль, в обход радиатора.

Предохранительный клапан поддерживает давление перед центрифугой 0,8 МПа. При избыточном давлении часть масла сбрасывается в картер без очистки.

Сливной клапан регулирует давление в системе на уровне 0,25-0,35 МПа. Если это значение превышается, избыток масла сбрасывается в картер.

Система охлаждения двигателя Д-243

Охлаждение жидкостное, циркуляция принудительная, от центробежного насоса. Контроль температуры осуществляется дистанционно, с помощью датчика, вмонтированного в головку цилиндров. Температура жидкости в системе не должна выходить за рамки 85-95 градусов.

Проблемы при оплате банковскими картами

Иногда при оплате банковскими картами Visa / MasterCard могут возникать трудности. Самые распространенные из них:

1. На карте стоит ограничение на оплату покупок в интернет
2. Пластиковая карта не предназначена для совершения платежей в интернет.
3. Пластиковая карта не активирована для совершения платежей в интернет.
4. Недостаточно средств на пластиковой карте.

Для того что бы решить эти проблемы необходимо позвонить или написать в техническую поддержку банка в котором Вы обслуживаетесь. Специалисты банка помогут их решить и совершить оплату.

Вот, в принципе, и все. Весь процесс оплаты книги в формате PDF по ремонту автомобиля на нашем сайте занимает 1-2 минуты.

Если у Вас остались какие-либо вопросы, вы можете их задать, воспользовавшись формой обратной связи, или написать нам письмо на [email protected].

Моменты затяжки резьбовых соединений ГАЗель.

Моменты затяжки резьбовых соединений ГАЗель.

2.	Регулятор холостого хода	РХХ 60. или
3.	Датчик положения дроссельной заслонки	0.280122001 или
4.	Датчик абсолютного давления	АТРТ SNSR-0239 или
5.	Датчик фазы	406.3847050-01
6.	Датчик детонации GT305	АБКЖ 402152.006	РФ
7.	Датчик синхронизации	23.3847 или
8.	Датчик температуры охлаждающей жидкости	234.3828	РФ
9.	Дроссель с датчиком	4062.1148100-30	РФ
10.	Катушка зажигания	406.3705, 3012.3705 или
11.	Свеча зажигания	LR 15YC	Ф. Бриск (Чехия)

Наименование соединения	Моменты затяжки кгс • м
Свечи зажигания	3,0–3,5

Двигатели ЗМЗ-402.

Гайки крепления головки блока цилиндров	8,3–9,0
Гайки крепления болтов шатунов	6,8–7,5
Гайки крепления крышек коренных подшипников	10,0–11,0
Гайки крепления маховика	7,6–8,3
Гайки крепления картера сцепления к блоку цилиндров	2,8–3,6
Болт шкива коленчатого вала	17–22
Болты крепления нажимного диска сцепления	2,0–2,5
Гайки крепления впускного трубопровода и выпускного коллектора	1,5–3,0
Гайки крепления поддона картера	1,2–2,0
Болт крепления датчика-распределителя зажигания	0,6–0,8

Болты крепления головки блока цилиндров: предварительная затяжка
Гайки крепления болтов шатунов	6,8–7,5
Болты крепления крышек коренных подшипников	10,0–11,0
Болты крепления маховика	7,2–8,0
Болты крепления картера сцепления	4,2–5,1
Болт шкива коленчатого вала	10,4–12,0
Болты крепления нажимного диска сцепления	2,0–2,5
Болты крепления крышек распределительных валов	1,9–2,3
Болты крепления звездочек распределительных валов	5,6–6,2
Болты крепления крышки клапанов	0,5–0,8
Гайки крепления впускной трубы, болты крепления усилителя картера сцепления	2,9–3,6
Болты крепления шкива насоса охлаждающей жидкости, передней крышки головки цилиндров, крышки цепи, корпуса термостата	2,2–2,7
Болты крепления задней крышки блока цилиндров, поддона картера	1,2–1,8
Гайки крепления выпускного коллектора	2,0–2,5

Двигатели УМЗ-4215.

Гайки крепления крышек коренных подшипников	12,5–13,6
Гайки болтов крышек шатунов	6,8–7,5
Гайки крепления стоек оси коромысел	3,5–4,0
Штуцер крепления масляного фильтра	8,0–9,0
Масляный фильтр	2,0–2,5
Гайки крепления головки блока цилиндров	9,0–9,4
Гайки крепления поддона картера	1,0–1,2
Болты крепления маховика	8,0–9,0
Болты крепления диска сцепления	2,0–3,0

Трансмиссия.

Гайки крепления фланцев валов раздаточной коробки*	20–28
Болты крепления картеров коробки передач	1,4–1,8
Болты крепления переднего и заднего картеров и крышек раздаточной коробки*	1,2–1,8
Гайки крепления карданной передачи к раздаточной коробке*, переднему* и заднему мостам	2,7–3,0
Болт крепления шлицевой вилки заднего карданного вала**	5,0–5,6
Гайки крепления ведущих фланцев переднего моста*	11–12,5
Гайки крепления рычага поворотного кулака*	11–12,5
Гайки крепления цапфы*	11–12,5
Болты крепления редуктора заднего моста с балкой типа банджо	5,5–7,0
Гайка крепления фланца ведущей шестерни переднего и заднего мостов	16,0–20,0

Ходовая часть.

Болты затяжки резинометаллических втулок	12,0–15,0
Гайки стремянок рессор	12,0–15,0
Гайки резервуара амортизаторов	9,0–15,0
Гайки крепления колес	30,0–38,0
Гайки стопорных штифтов шкворней поворотных кулаков*	3,2–3,6

Рулевое управление.

Гайки крепления шаровых шарниров рулевых тяг	7,0–10,0
Болты крепления поворотных рычагов к поворотным кулакам	11,0–12,5
Болты хомутов поперечной рулевой тяги	1,4–1,8
Гайки крепления кронштейна рулевого механизма к лонжерону	2,8–3,6
Болты крепления рулевого механизма к кронштейну	4,4–6,2
Гайка крепления рулевого колеса	6,5–8,0
Гайка крепления рулевой сошки	10,5–14,0
Гайки крепления клиньев карданных вилок	1,8–2,5

Тормозное управление.

Болты крепления тормозных скоб к поворотным кулакам	10,0–12,5
Болты крепления тормозных щитов	5,0–6,2
Болты крепления колесных цилиндров	1,4–2,0
Гайки крепления главного цилиндра к вакуумному усилителю	2,4–3,6
Гайки крепления вакуумного усилителя	1,2–1,7

Кузов фургонов и автобусов.

Гайки точек эластичного крепления кузова к раме

3,1–3,9

* Для автомобилей типа 4х4.

** Для автомобилей типа 4х2.

Где выучиться профессии дефектоскопист по визуальному и измерительному контролю?

Есть несколько вариантов получения необходимого образования.

Стать дефектоскопистом можно при наличии среднего специального технического образования. Для этого необходимо пройти соответствующие курсы. Также можно поступить в высшее учебное заведение и получить необходимую специальность.

В рамках образовательного процесса будущий дефектоскопист получает знания в области инженерии, механики, электротехники. Кроме того, он изучает принцип работы дефектоскопа.

Также существуют курсы повышения квалификации и разнообразные профессиональные мероприятия, где могут представить информация о новейших разработках в отрасли.

Ультразвуковой контроль – Дефектоскопия металлов

Ультразвуковой контроль использует высокочастотные звуковые волны для выявления разрывов или дефектов в материалах. Первые эксперименты по использованию ультразвуковых волн для обнаружения дефектов в твердых материалах были проведены в 1930-х годах. Быстрые развитие в электронике и использование ультразвука в медицинской диагностике значительно расширили возможности этой техники.

Система Ультразвука состоит из генератора импульсов / приемника, датчика и дисплея. Импульсный генератор генерирует электрический импульс высокого напряжения, который преобразовывается преобразователем в ультразвуковую волну (звуковую) энергию высокой частоты. Датчик соединяется с материалом через гель или воду. Сигналы, отраженные от дефектов или неоднородностей, преобразуются преобразователем в электрический сигнал, усиливаются и обрабатываются и отправляются на дисплей. Полученную информацию о сигнале можно использовать для расчета местоположения дефекта, размера и ориентации. Этот метод может использоваться для измерения толщины, а также для определения механических свойств и структур материала.

• Обладает высокой чувствительностью, позволяющей обнаруживать мелкие дефекты.
• Обладает высокой точностью измерения положения и размера дефекта
• Он имеет быстрый отклик, который позволяет организовать быструю или автоматическую проверку
• Требуется доступ только к одной поверхности образца
• Он может найти недостатки под поверхностью

• Требует использования смазки
• Оборудование может быть дорогим
• Требуется высококвалифицированная рабочая сила
• Требуются эталонные стандарты и калибровка
• Автоматизация для поточного контроля производства может быть дорогой

Достижения в области компьютерного программного обеспечения и моделирования, робототехники, и фазированных матриц, преобразователей проложили путь к быстрому обнаружению дефектов с высоким разрешением. Автоматические системы с погрузочно-разгрузочными роботами, а также анализ детали через воду, могут быть использованы для интеграции ультразвукового контроля в производственные линии.

История развития

Изначально двигатель серии Д 245 выполнялся в модификации 7Е2, которая имела увеличенные размеры и массу порядка 700 килограмм.

Этот силовой агрегат был фактически модернизированной версией устаревшей 240 серии. Он соответствовал экологической норме Евро 2 и в середине девяностых годов был полностью снят с производства.

В середине девяностых годов мотор Д 245 претерпел существенные изменения. Была полностью изменена система питания, появились прямые форсунки, а сам мотор стал соответствовать экологическим нормам Евро 3.

Этот силовой агрегат отличается простотой устройства и отличной надежностью. Существенно снизилась масса двигателя, которая составляла 455 килограмм.