Как правильно установить тнвд на ямз 238 видео

Конструктивные особенности

В 2007 году было запущено в производство новое дизельное 650-е семейство, которое пришло на смену 8-ми цилиндровому ЯМЗ-658. Это лицензированные моторы Renault MIDR 062356 A41 dCi11 моторы, где используется рядный 6-ти цилиндровый чугунный блок цилиндров с мокрыми чугунными гильзами и с масляными форсунками для охлаждения поршней. Внутри на 7 опорах установлен стальной коленвал с ходом поршня 156 мм, коренными шейками 108 мм и с шатунными шейками 77 мм. Шатуны из стали длинной 300 мм, поршни алюминиевые, их диаметр 123 мм.

Накрывает блок чугунная головка с 4-мя клапанами на цилиндр. Распредвал установлен в блоке. Здесь нужно каждые 120 тыс. км проверять и по необходимости регулировать клапаны. Зазоры клапанов на ЯМЗ-650: впуск 0.4 мм, выпуск 0.7 мм.

На дизеле ЯМЗ-650 стоит впрыск топлива Common rail с насосом Bosch CP2.2+ и с давлением впрыска 1400 бар (для базовой модели). Давление масла в прогретом моторе: 4-6.6 кгс/см2. Также здесь установлен жидкостно-масляный теплообменник.

Базовые моторы оснащаются турбокомпрессором ТКР-90-2, другие модели могут использовать ТКР 90-3. Управляет всем этим ЭБУ Bosch EDC7 UC31.

Модификации

На базе основной модели выпускались модификации силового агрегата:

ЯМЗ-650 — базовый двигатель под Евро-3 мощностью 412 л.с. при 1900 об/мин, крутящий момент 1870 Нм при 1100-1300 об/мин. Стоит движок на МАЗ-5440, 6430, 6303, 6312, 5516, 6501; Урал-6307, 6902; Тонар-5422, МЗКТ-6527 и 7501.
ЯМЗ-6501 — иначе настроен ЭБУ. Мощность 362 л.с. при 1900 об/мин, крутящий момент 1670 Нм при 1100-1300 об/мин. Устанавливали мотор на Урал-6367, 6368, 6470, 6563; МАЗ-6312, 6430, 6501.
ЯМЗ-6502 — отличается настройкой блока управления. Мощность 311 л.с. при 2000 об/мин, момент 1215 Нм при 1100-1300 об/мин.
ЯМЗ-651 — тот же самый ЯМЗ-650, но отличается турбиной ТКР-90-3, форсунками, EGR-клапаном, PM-CAT катализатором, более производительной помпой, другим вентилятором, встроенной вискомуфтой, другой настройкой ЭБУ. Давление впрыска увеличено до 1600 бар. Эти двигатели отвечают экологическому классу Евро-4. Мощность 412 л.с. при 1900 об/мин, момент 1911 Нм при 1200-1400 об/мин. Встречается мотор на МАЗ-5340, 5440, 6312, 6430, 6501; Тонар-5422, 6528; МЗКТ-6527, 7501, 7511, 7512, 7006, 7007.
ЯМЗ-6511 — аналог 651-го с другой прошивкой. Мощность снижена до 362 л.с. при 1900 об/мин, крутящий момент 1765 Нм при 1100-1400 об/мин.
ЯМЗ-6512 — мотор с прошивкой на 320 л.с. при 2000 об/мин, момент 1569 Нм при 1100-1400 об/мин.
ЯМЗ-652 — аналог ЯМЗ-651, но с турбиной ТКР-90-2, без EGR и охладителя выхлопа. Это позволяет вписаться в 4 экологический класс (правила 96-02). Мощность 412 л.с. при 1900 об/мин, момент 1870 Нм при 1100-1400 об/мин. Устанавливается двс на Урал-5831, 6307, 6902; МЗКТ-6527, 7501, 7511, 7512, 7006, 7007.
ЯМЗ-6521 — тот же ЯМЗ-652, но с прошивкой на 362 л.с. при 1900 об/мин, момент 1665 Нм при 1100-1400 об/мин.
ЯМЗ-653 — версия под Евро-5 с доработанной топливной (давление 1800 бар). Мощность 422 л.с. при 1900 об/мин, момент 2000 Нм при 1100-1300 об/мин.
ЯМЗ-6531 — версия на 367 л.с. при 1900 об/мин, крутящий момент 1800 Нм при 1100-1300 об/мин.

Обслуживание

Обслуживание двигателя ЯМЗ 650 проходит идентично, как и для всех идентичных дизельных моторов отечественного производства. Так, межсервисное обслуживание поводится каждые 15 000 км пробега для базовой версии, и для турбодизеля — каждые 20 000 км.

Двигатель ЯМЗ-650.10-04, ЯМЗ-650.10-14 вид слева

Процесс технического обслуживания немного отличается от рядовых бензиновых двигателей. Каждое ТО — это целый комплекс операций направленных на сохранение технического состояния автомобиля.

Об особенностях производства

Технологический процесс сборки ЯМЗ-65О происходит на напольном сборочном конвейере. Он состоит из 2-х последовательных нитей, разделенных по принципу: три четверти – одна четверть. Сборка двигателя производится поэтапно на автоматизированных постах конвейерной линии. Перемещение от поста к посту делается на специальных тележках-подставках, и по мере сборки агрегата грузоподъёмность тележек и способ установки силового агрегата изменяются.

На первом посту робот-манипулятор производит гильзовку блока цилиндров, потом будущий мотор, располагаясь в горизонтальном положении, комплектуется деталями поршневой группы и кривошипно-шатунного механизма. После монтажа коленвала осуществляется автоматическая проверка на проворачивание.

Далее блок цилиндров переводится в вертикальное положение, и после монтажа шестерён распределительного механизма, передней крышки и заднего картера ставятся шкив, маховик и топливный насос высокого давления Bosch. На последующих операциях технологического процесса поэтапно устанавливаются предварительно укомплектованная клапанами и форсунками головка блока цилиндров, далее штанги, коромысла и клапанная крышка. После чего двигатель снова переворачивается и крепится на финальную конвейерную тележку. Сборка снизу завершается монтажом поддона мотора.

Первые 3/4 конвейера завершаются его промежуточным испытанием. Герметичность полостей мотора контролируют на стенде воздухом, подаваемым под избыточным давлением в масляную магистраль. Дальше ЯМЗ-65О переводится на последнюю четверть конвейера. Там происходит установка навесного оборудования; коллекторов впускного и выпускного коллекторов, турбины, жгутов электропроводки и деталей электрооборудования. ЯМЗ-650, в отличие от стандартной комплектации Renault DCi11, имеет некоторую адаптацию к российским условиям: на впускном коллекторе предусмотрены спирали подогрева воздуха для холодного пуска.

Вторая контрольная опрессовка, целью которой является окончательная проверка качества сборки, завершает сборочный конвейер

Особое внимание уделяется системе охлаждения и герметичности установленных патрубков и соединений. Строжайший контроль качества на всех этапах сборки соответствует высоким стандартам, принятым в мировой автоиндустрии и автомобилестроении

Перед отправкой заказчику каждый двигатель подвергается горячей обкатке на стенде. Для этого на ТЭРЗе оборудована специальная лаборатория. Двигатель заправляется заранее подогретым моторным маслом и охлаждающей жидкостью, а затем работает в разных режимах порядка 20 минут.

Моменты затяжек форсунок ямз 650

Рис. 119. Регулировка клапанов.

Зазоры проверяются с помощью щупа, который необходимо вставить между носком коромысла и упором траверсы. Величина зазора «А» (см. Рис.119) должна быть: — на впуске 0,40 ± 0,05 мм, — на выпуске 0,70 ± 0,05 мм. Проверить динамометрическим ключом момент затяжки болтов крепления стоек оси коромысел (на доворачивание) и, если необходимо, подтянуть их. Момент затяжки должен быть 80 — 100 Нм.Отрегулировать зазоры в приводе впускных и выпускных клапанов 1-го цилиндра, для чего необходимо: 1. Отсоединить и вывернуть датчик частоты вращения двигателя из картера маховика (1) (см. Рис. 120).2. Вращая вал коленчатый с помощью поворотного устройства, по направлению вращения установить поршень 1-го цилиндра в ВМТ на такте сжатия (I положение (см. Рис. 121)).3. Ослабить контргайку регулировочного винта коромысел впускных и выпускных клапанов (поочередно) и вывернуть винт на полоборота.4. Вставить щуп необходимой толщины между носком коромысла и упорной поверхностью траверсы и, удерживая его в этом положении, ввернуть регулировочный винт так, чтобы носок коромысла вошел в соприкосновение со щупом (регулировка производится как для впускных, так и для выпускных клапанов).5. Удерживая регулировочный винт в этом положении, затянуть контргайку винта моментом Мкр = 40 ± 8 Нм (при последующей проверке зазоров щуп толщиной 0,45 мм на впуске и 0,75 мм на выпуске должен входить с небольшим усилием (≤ 1 кгс), толщиной 0,35 мм на впуске и 0,65 мм на выпуске — свободно, без приложения усилия).6. Далее, поворачивая вал коленчатый

последовательно на 120 от I положения (начального), отрегулировать в том же порядке зазоры в 5, 3, 6, 2 и 4 цилиндрах соответственно.7. Запустить двигатель и прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме быть не должно.

Рис. 120. Снятие датчика частоты вращения двигателя.

Рис. 121. ВМТ первого и шестого цилиндров

Источник

Как проверить датчик давления топлива

В зависимости от того какая система топливоподачи используется для авто существует три способа проверки датчика на работоспособность без демонтажа топливной рейки:

механический способ для авто старого образца с резиновыми шлангами сброса топлива для бензиновых ДВС;
мультиметром;
манометром.

Демонтаж рейки и последующая диагностика регулятора более надежный способ проверить качество смеси, поскольку вместе с ДДТ проверяются все смежные узлы и проводка. Диагностику в большинстве вариантов проводят на СТО, поскольку потребуется использовать специальный стенд. Самостоятельная диагностика в гараже без демонтажа рейки требует наличия тестера и проводится за 15 минут.

Механическая диагностика регулятора старого образца

Для бензиновых ДВС в системе топливоотвода которых используется резиновый патрубок, датчик расположен на входе в насос. Проверка проводится только на непрогретом моторе.

Завести двигатель.
Запомнить характер его работы (неисправный датчик дает троение мотору).
Пережать плоскогубцами на 1–3 секунды патрубок отвода топлива.

Если неисправность находится в регуляторе, двигатель восстановит свою работу, обороты становятся плавными, пропадают рывки. Если после того, как закрыт отводной патрубок, мотор продолжает работать некорректно, неисправность может находиться в забитых фильтрах, изношенных контактах, датчик при этом исправен.

Диагностика мультиметром

С помощью тестера проверяют работоспособность РДТ и качество питания от колодки. Проверка электросигнала на колодку проводится по шагам.

Снять с датчика колодку.
Перевести мультиметр в режим измерения напряжения.
Установить черный вывод тестера на «минус», красный щуп присоединить к разъему колодки.

Если проход у электричества на датчик ничего не мешает, нет потери напряжения, на экране тестера высветится значение 5 В. Допустимое отклонение ±1 %.

Вторым этапом проверяется качество выходного сигнала от электрической части регулятора. Проверка сигнала от датчика по шагам.

Черный щуп от тестера присоединяется на минусовый вывод АКБ, красный щуп соединяется с сигнальный провод регулятора (чаще провод расположен в колодке посередине в красной оплетке).

Завести мотор, дать поработать 1 минуту на минимальных оборотах холостого хода. В таком режиме оборотов выходное напряжение на ДДТ должно оставаться минимальным 1.3 В.

При увеличении оборотов параметр напряжения от датчика должен увеличиваться до 5 В. Если узел неисправен, на самых высоких оборотах показания могут значительно отличаться как в большую (в 10 % случаев) так и в меньшую сторону. Это приводит к тому, что насос начинает нагнетать топливо и переходит на аварийный режим работы.

Проверка манометром

Для проверки датчика на работоспособность используют манометр, прибор для измерения давления в рампе и патрубках топливной системы, давления воздуха в шинах и прочее. Перед проверкой манометром необходимо отсоединить с системы вакуумный шланг и подключить прибор между штуцером и топливным патрубком.

Перед диагностикой необходимо уточнить значение давления для конкретного автомобиля по мануалу. Рабочее давление для бензиновых моторов колеблется в пределах 2.5–3 Атм. В процессе перегазовки давление опускается на 1–2 % от нормы, исправный клапан удерживает значение в рамках допустимого.

Датчики дизельных систем COMMON RAIL типа BOSCH

Производительные системы прямого впрыска топлива COMMON RAIL от Бош получили большую популярность благодаря эффективности, снижению расхода топлива и надежности. Существует три разновидности систем топливоподачи, каждая из которых оснащается ТНВД определенного класса и уровня:

с регулировочным клапаном на рампе высокого давления;
регулировка топлива на патрубке высокого давления при выходе на ТНВД;
тип «двойной контроль», с двумя РДТ на магистралях высокого и низкого давления.

Точно определить, где находится регулятор, можно после изучения системы топливоподачи конкретного двигателя. Первичную диагностику рекомендуется проводить мультиметром. Оригинальные датчики Бош для COMMON RAIL имеют срок эксплуатации от 10 лет, выходят из строя в последнюю очередь, поэтому при любых нарушениях в режиме работы дизельного мотора диагностику начинают с проверки форсунок, ТНВД, качества дизеля.

Самостоятельно поменять РДТ можно за 15 минут в гараже, процедура достаточно простая. Но чтобы менять элемент необходимо полностью удостовериться, что некорректная работа ДВС связана с выходом из строя регулятора.

Сборка дизеля ЯМЗ-650

Подготовка перед сборкой:

— тщательно очистить и проверить все детали;

— новый подшипник рекомендуется распаковывать непосредственно перед установкой, не удалять консервационную смазку с новых подшипников;

— запрещено повторное использование стопорных колец и уплотнений, снятых при разборке;

— при тугой посадке деталей не следует пользоваться медным или латунным молотком;

— все детали, предназначенные для напрессовки, должны быть предварительно смазаны;

— рекомендуется использовать каждый раз специально приспособленную оправку, чтобы исключить попадание металлических частиц в картеры и подшипники;

— в некоторые уплотнительные кольца должна быть заложена консистентная смазка внутри закраин;

— детали, монтируемые «на горячую», подогреваются струей горячего воздуха в термокамере.

Перед началом сборки следует тщательно очистить все поверхности деталей, на которые будут наноситься герметики. Остатки старого средства подлежат удалению. Резьбовые соединения очищаются щёткой, при необходимости нарезаются метчиком.

Моторостроительное предприятие из Ярославля

Ярославский завод создан как предприятие по выпуску автомобилей в 1916 году русским инженером и промышленником В. А. Лебедевым. Происходившие в тот период события не позволили приступить к выпуску автомашин, и завод первоначально занимался только ремонтом. В 1926 году организован Ярославский автомобильный завод, который после масштабной реконструкции приступил к выпуску первых отечественных большегрузных самосвалов. В дальнейшем кроме грузовых автомашин грузоподъемностью до 8 тонн автозавод выпускал троллейбусы, автобусы и шасси.

В послевоенный период предприятие освоило выпуск дизельных двигателей серии ЯАЗ моделей 204 и 206 (110-220 л. с.) и изготовление трехосных мощных грузовиков ЯАЗ-210 (6Х4) грузоподъемностью до 12 тонн. Очередные изменения на заводе произошли в 1951 году. Именно тогда он был полностью перепрофилирован для изготовления дизельных силовых агрегатов различного применения, сцеплений и коробок передач для агрегатирования с выпускаемыми двигателями. Предприятие получило наименование «Ярославский моторный завод».

В настоящее время ЯМЗ («Автодизель») входит в автомобилестроительное объединение «Группа ГАЗ».

Сборка дизеля ЯМЗ-650

Подготовка перед сборкой:

— тщательно очистить и проверить все детали;

— запрещено повторное использование стопорных колец и уплотнений, снятых при разборке;

— при тугой посадке деталей не следует пользоваться медным или латунным молотком;

— все детали, предназначенные для напрессовки, должны быть предварительно смазаны;

— в некоторые уплотнительные кольца должна быть заложена консистентная смазка внутри закраин;

— детали, монтируемые «на горячую», подогреваются струей горячего воздуха в термокамере.

Признаки поломки датчика

Во всех авто после 2000 года выпуска РДТ интегрированы в блок управления двигателем и при любой неисправности на приборной доске загорится «Чек». Существуют старые дизельные моторы, которые комплектуются механическими регуляторами, диагностика элементов проводится планово или после появления сбоя в работе ДВС. Характерные симптомы неисправного датчика:

Кроме сигнала «Check Engine» выходят следующие коды ошибок: Р0190-Р0194.
Резкое снижение мощности ДВС, потеря тяги, часто определяется во время обгона, автомобиль не имеет мощности для динамичного ускорения даже до 120 км/ч.
Перерасход топлива.
Авто заводится плохо, независимо от того прогрет двигатель или нет.
Для дизельных ДВС характерно появление провалов на высоких оборотах, когда мотор не реагирует на сброс скорости.

Основная опасность передвижения с поломанным датчиком ― насос начинает работать в аварийном режиме, это приводит к его быстрому износу.

Если после диагностики сканированием обнаружена ошибка Р1181 ― разгерметизация топливной рампы, в первую очередь необходимо проверить регулятор, ошибка может свидетельствовать об износе установочной прокладки.

Причины поломки регулятора находятся в его конструктивных особенностях. Это износ или разрыв мембраны или нарушение электроконтактной группы. Отдельно стоит неисправность проводки. Во время диагностики датчика проверяется состояние клемм соединения, качество кабеля. ДДТ не ремонтируют, элемент меняют на новый, подбирая регулятор под конкретную марку авто и тип топлива.

Средний срок службы датчика от 5 лет. Характерной особенностью детали считается то, что неисправность возникает не за 1 день. Разрыв, растяжение мембраны происходит медленно, в 80 % случаев водители отмечают, что при минимальном износе регулятора практически не было заметно нарушений в работе ДВС. Исключение ― обрыв проводов колодки.

После установки датчика необходимо провести прописку элемента в ЭБУ, чаще это касается не оригинальной запчасти, а аналога.

Принципиальная схема системы топливоподачи дизельного двигателя с одноплунжерным ТНВД

Принципиальная схема системы топливоподачи дизеля с одноплунжерным распределительным топливным насосом (ТНВД) с торцевым кулачковым приводом плунжера показана на рисунке:

Топливо из бака 11 прокачивается по топливопроводу низкого давления в топливный фильтр тонкой очистки топлива 10, откуда засасывается топливным насосом низкого давления и затем направляется во внутреннюю полость корпуса ТНВД 4, где создается давление порядка 0,2 … 0,7 МПа. Далее топливо поступает в насосную секцию высокого давления и с помощью плунжера — распределителя в соответствии с порядком работы цилиндров подается по топливопроводам высокого давления 6 в форсунки 8, в результате чего осуществляется вспрыскивание топлива в камеру сгорания дизеля. Избыточное топливо из корпуса ТНВД, форсунки и топливного фильтра (в некоторых конструкциях) сливается по топливопроводам 7 обратно в топливный бак. Охлаждение и смазка ТНВД осуществляются циркулирующим в системе топливом

Фильтр тонкой очистки топлива имеет важное значение для нормальной и безаварийной работы ТНВД и форсунки. Поскольку плунжер, втулка, нагнетательный клапан и элементы форсунки являются деталями прецизионными, топливный фильтр должен задерживать мельчайшие абразивные частицы размером 3…5 мкм

Важной функцией фильтра является также задержание и выведение в осадок воды, содержащейся в топливе Попадание влаги во внутреннее пространство насоса может привести к выходу последнего из строя по причине образования коррозии.

Топливный насос подает в цилиндры дизеля строго дозированное количество топлива под высоким давлением в определенный момент времени в зависимости от нагрузки и скоростного режима, поэтому характеристики двигателей существенно зависят от работы ТНВД.

Снятие рампы высокого давления

1. Отсоединить разъем (1) датчика давления в рампе.

2. Открутить гайку накидную трубки слива топлива с головки.

3. Открутить гайки (2) (311421) крепления рампы.

4. Снять кронштейн (3) (650.1112556) трубок низкого давления и втулки кронштейна (650.1112554).

5. Снять рампу в сборе с датчиком давления и перепускным клапаном (650.1112552) и втулки рампы (650.1112550)

Разборка рампы высокого давления

1. Открутить датчик давления в рампе (1), придерживая втулку (2).

2. Закупорить отверстия.

3. После снятия все детали уложить в непроницаемый пластмассовый мешок.

Сборка рампы высокого давления

1. При установке действовать в порядке, обратном снятию.

2. Затянуть датчик давления в рампе рекомендуемым моментом (см. таблицу)

Установка рампы и трубок высокого давления

1. Установку рампы высокого давления производить в порядке, обратном снятию.

2. Установить трубки высокого давления, стыкуя их наконечники со штуцерами на ТНВД и топливной рампе, навернуть накидные гайки трубок.

3. Установить трубки высокого давления задние и передние в сборе, для чего вручную установить наконечники трубок в соответствующие парные отверстия штуцеров форсунок и штуцеров топливной рампы, навернуть накидные гайки. (На новых деталях снимать транспортные заглушки непосредственно перед их установкой).

4. Произвести окончательную затяжку трубок высокого давления в следующем порядке:

— затянуть накидные гайки на штуцерах подвода топлива к форсунке моментом Мкр = 15 ± 1,5 Нм и довернуть на угол 60˚ ± 5˚;

— затянуть накидные гайки на рампе моментом Мкр = 25 ± 2,5 Нм и довернуть на угол 60˚ + 5˚;

— затянуть 2 гайки крепления рампы и болт крепления кронштейна трубок высокого давления передних моментом Мкр = 20±4 Нм;

— затянуть гайки трубок на топливном моментом насосе Мкр = 15 ± 1,5 Нм и довернуть на угол 60˚ ± 5˚.

5. Затянуть накидную гайку трубки слива топлива с головки моментом Мкр = 28 ± 2 Нм.

Моменты затяжки системы впрыска топлива ЯМЗ-650

Шпильки крепления насоса топливного — (герметик Локтайт 542) 20±4 Нм

Болты крепления насоса подкачивающего — (затянуть в шахматном порядке) 8±1 Нм

Болт крепления датчика частоты вращения вала насоса топливного (датчика фазы) 8±1 Нм

Винты крепления датчика давления и температуры воздуха в коллекторе впускном 6,5±1,5 Нм

Гайки крепления топливопроводов к рампе и штуцеру форсунки — 40 Нм (при течи топлива затянуть максимальным моментом 50 Нм)

Датчик давления в рампе 20±2 Нм

Втулка соединения датчика давления с рампой 45±5 Нм

Гайки крепления полиамидных трубок низкого давления 28±2 Нм

Пробка заливного отверстия масла насоса топливного 35±5 Нм

Винты крепления жгутов проводов датчиков двигателя 30±6 Нм

Гайка штуцера форсунки в головке блока цилиндров — предварительный момент затяжки 5 Нм; окончательный момент затяжки 60 Нм

Гайка крепления шестерни привода насоса топливного 195±20 Нм

Гайки крепления насоса топливного — (затянуть крестом и затем, подтянуть исключительно ту гайку, которая затягивалась первой) — 60±12 Нм

Замена сальника коленвала ЯМЗ

Каждый профессиональный водитель следит за состоянием своего надежного помощника. Внезапно появившиеся пятна на двигателе начинают его тревожить. Прежде чем начинать копаться в моторе, необходимо знать несколько причин возникновения течи:

применение низкокачественных уплотнений коленвала;
непреднамеренный перегрев двигателя вследствие больших перегрузок;
несвоевременная замена фильтров, масла.

Прежде чем заменять сальники, необходимо проверить вентиляционную систему картера, нет ли пережатых трубок смазки. Если это не приводит к положительным результатам, проводим замену уплотнителей. Как правило, двигатели ЯМЗ устанавливаются на грузовых автомобилях, тракторах, эксплуатация которых выполняется на протяжении всего года, порой с максимальными нагрузками.

Несвоевременное обслуживание силовой установки укорачивает ее жизнь. В указанных двигателях имеются два основных сальника, уплотняющих, герметизирующих коленвал (передний и задний). Когда протекает передний, весь силовой агрегат покрывается тонкой масляной пленкой, затрудняется работа генератора, ухудшается тепловой баланс двигателя. Его замена не представляет больших затруднений. Сначала отсоединяется «минусовая» клемма аккумулятора. Дальше снимается ремень ГРМ, после этого — шкив коленвала. Далее с помощью отвертки извлекается старый сальник. Зачищается посадочное гнездо. Рабочая кромка нового сальника смазывается моторным маслом, и при помощи оправки запрессовывается новое уплотнение.

Когда выходит из строя задний сальник, также возникают проблемы. Вследствие попадания масла на фрикционные диски происходит затруднительное включение передач, иногда двигатель автомобиля начинает «буксовать». Замена заднего уплотнения занимает намного больше времени и сил. Сначала необходимо снять коробку передач. Дальше демонтируется сцепление. Последняя операция — снятие маховика. По окончании подготовительных работ приступают к замене вышедшего из строя сальника. При потере герметичности его нижняя часть будет в подтеках масла. С помощью отвертки старое уплотнение извлекается из посадочного гнезда. Дальше рабочая кромка нового сальника смазывается маслом, устанавливается в посадочное место. Не стоит забывать, что рабочая кромка уплотнителя должна быть направлена внутрь двигателя. Аккуратно заправляется рабочая кромка на гладкую поверхность шейки коленвала. Посредством оправки сальник запрессовывается до упора.

Источник