Газон next с 2014 года, моменты затяжки двигателя инструкция онлайн

Параметры затяжки ГБЦ

Для затяжки ГБЦ важно знать три основных параметра

Порядок затяжки болтов. То есть очередность их затягивания. Благодаря этому происходит выравнивание прокладки ГБЦ по всей плоскости головки
Момент затяжки. Это усилие, с которым болт должен затянут. Этот параметр позволяет не только предотвратить обрыв болтов. Момент затяжки позволяет распределить одинаковое усилие между всеми болтами.
Этапы затяжки. Помогают плавно распределить усилие затяжки на прокладку ГБЦ.

Порядок затяжки болтов ГБЦ ЗМЗ 406

Порядок затяжки болтов представлен в виде схемы где пронумерована очерёдность. С которой производится затяжка болтов.

Момент затяжки ГБЦ змз 406

Первый этап заключается в том чтобы завернуть болты до соприкосновения их шляпок с поверхность ГБЦ. При том что не требуется прилагать усилие. Этот этап важный. Тем что он позволяет убедиться в правильности установки ГБЦ. Головка при установке может встать неровно на направляющих штифтах. И при затяжке уже с усилием. Может повредится как сама головка так и прокладка ГБЦ. Поэтому необходимо несильно прижать головку и убедиться что она прижалась равномерно
Когда головка села на свое место. При помощи динамометрического ключа производится затяжка ГБЦ. Приблизительно с половиной от максимального усилия.

Для ЗМЗ 406 предусмотрена предварительная затяжка с усилием 40-60 Н.м

Эта затяжка должна производиться согласно схемы представленной выше.

Третий этап предусматривает окончательную затяжку с усилием 145 Н*м

Затяжка также производится по схеме согласно порядка затяжки болтов.

После того как проведена окончательная затяжка ГБЦ ЗМЗ 406 необходимо дать головке отстояться. Чтобы прокладка села на свое место. И по истечении 30 мин. Осуществить контрольную проверку усилия затяжки. С максимальным усилием 145 Н*м

При установке прокладки головки блока необходимо нанести герметик. На ту часть прокладки которая прижимается к крышке механизма ГРМ. Это позволит избежать вероятность подтекания масла в этом месте. Завод изготовитель рекомендует использовать герметик марки Эластосил 137-83.

Что необходимо для притирки

Процесс притирки выполняется при демонтированной головке блока цилиндров. Поэтому кроме инструментов для притирки клапанов автовладельцу также понадобится инструмент для демонтажа ГБЦ. Как правило, это обычные слесарные ключи, отвертки, ветошь. Однако также желательно иметь и динамометрический ключ, который понадобится на этапе обратного монтажа головки на место. Необходимость в нем возникает, поскольку крепежные болты, держащие головку на ее посадочном месте, должны быть закручены с определенным моментом, который как раз и можно обеспечить лишь при помощи динамометрического ключа. В зависимости от того, какой будет выбран способ притирки клапанов — ручной или механизированный (о них немного позже), отличается и набор инструментов для работы.

Непосредственно для выполнения притирки клапанов автовладельцу понадобится:

Ручной держатель клапана. В автомагазинах или автомастерских имеются в продаже уже готовые такие изделия. Если вы по каким-либо причинам не хотите или не можете купить подобный держатель, то его можно изготовить самостоятельно. Как его сделать, рассказано в следующем разделе. Ручной держатель клапана используется при ручной притирке клапанов.
Паста для притирки клапанов. В большинстве случаев автовладельцы покупают уже готовые составы, поскольку в настоящее время этих средств в автомагазинов достаточно много, в том числе по разным ценам. В крайнем случае можно сделать подобный состав и самостоятельно из абразивной стружки.
Дрель или шуруповерт с возможностью реверса (для выполнения механизированной притирки). Как правило, притирка выполняется в обе стороны вращения, поэтому дрель (шуруповерт) должна вращаться как в одну, так и в другую стороны. Также можно воспользоваться ручной дрелью, которая сама по себе может вращаться в одном и другом направлении.

Шланг и пружинка. Эти устройства необходимы для выполнения механизированной притирки. Пружинка должна иметь невысокую жесткость, и диаметр на два-три миллиметра больше диаметра стержня клапана. Аналогично и шланг, чтобы его можно было впритык надеть на стержень. Также для его закрепления можно воспользоваться маленьким хомутом. Еще необходим какой-нибудь недлинный металлический стержень по диаметру аналогичный стержню поршня, чтобы он также впритирку подходил для резинового шланга.
Керосин. Его используют в качестве очистителя и впоследствии для проверки качества выполненной притирки.
«Шарошка». Это специальное приспособление, предназначенное для снятия поврежденного металла в посадочном гнезде клапана. Такие приспособления продаются в готовом виде в автомагазинах. В настоящее время в автомагазинах можно найти эту деталь практически для любого двигателя (тем более для распространенных автомобилей).
Ветошь. Впоследствии с ее помощью нужно будет вытереть насухо обработанные поверхности (заодно и руки).
Растворитель. Нужен для очистки рабочих поверхностей.
Скотч. Является нужной составляющей при выполнении одного из методов механизированной очистки.

Приспособление для притирки клапанов

Если у автовладельца нет возможности/желания покупать заводское приспособление для притирки клапанов своими руками (вручную), аналогичное устройство можно сделать самостоятельно с помощью подручных средств. Для этого понадобится:

Металлическая трубка с полостью внутри. Ее длина должна составлять около 10…20 см, а диаметр внутреннего отверстия трубки должен быть на 2…3 мм больше, чем диаметр стержня клапана двигателя.
Электродрель (или шуруповерт) и сверло по металлу диаметром 8,5 мм.
Контактная или газовая сварка.
Гайка и болт диаметром 8 мм.

Алгоритм изготовления устройства для притирки клапанов будет следующим:

С помощью дрели на расстоянии около 7…10 мм от одного из краев необходимо просверлить дырку указанного выше диаметра.
С помощью сварки необходимо приварить гайку ровно над просверленным отверстием. При этом работать нужно аккуратно, чтобы не повредить резьбу на гайке.
Вкрутить болт в гайку так, чтобы его край достал внутренней поверхности противоположной от отверстия стенки трубки.
В качестве рукоятки для трубки можно либо загнуть противоположный кусок трубы под прямым углом, либо же доварить еще один кусок трубы или любой другой металлической детали, похожей по форме (прямой).
Выкрутить болт обратно, а в трубку вставить стержень клапана, и с помощью болта зажать его крепко с помощью гаечного ключа.

Проблемы при оплате банковскими картами

Иногда при оплате банковскими картами Visa / MasterCard могут возникать трудности. Самые распространенные из них:

На карте стоит ограничение на оплату покупок в интернет
Пластиковая карта не предназначена для совершения платежей в интернет.
Пластиковая карта не активирована для совершения платежей в интернет.
Недостаточно средств на пластиковой карте.

Для того что бы решить эти проблемы необходимо позвонить или написать в техническую поддержку банка в котором Вы обслуживаетесь. Специалисты банка помогут их решить и совершить оплату.

Вот, в принципе, и все. Весь процесс оплаты книги в формате PDF по ремонту автомобиля на нашем сайте занимает 1-2 минуты.

Если у Вас остались какие-либо вопросы, вы можете их задать, воспользовавшись формой обратной связи, или написать нам письмо на [email protected].

Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководством по эксплуатации и ремонту силовых агрегатов.

1. Описание и работа
1.1. Назначение дизеля и технические характеристики.
1.1.1. Состав дизеля.
1.1.2. Устройство и работа дизеля.
1.1.3. Маркировка и упаковка дизеля.
1.2. Описание и работа составных частей дизеля, механизмов, систем и устройств.
1.2.1. Корпус и механизмы.
1.2.2. Системы. Система смазки.
1.2.3. Системы. Система питания.
1.2.3.1. Топливный насос высокого давления(ТНВД).
1.2.3.2. Топливный аккумулятор, воздухоподводящий тракт.
1.2.3.3. Форсунка.
1.2.3.4. Фильтры.
1.2.4. Системы. Система охлаждения.
1.3.1. Устройства необходимые для эксплуатации дизеля.

2. Использование и назначение
2.1. Эксплуатационные ограничения, подготовка дизеля к использованию.
2.2. Использование дизеля.
2.3. Возможные неисправности и методы их устранения.
2.3.1. Таблица блинк-кодов (7 частей).
2.3.2. Таблица неисправностей и способов их устранения (6 частей).
2.4. Безопасность при эксплуатации и экстремальные ситуации, хранение, утилизация.

3. Техническое обслуживание
3.1. Техническое обслуживание дизеля.
3.1.1. Системы охлаждения и смазки дизеля.
3.1.2. Система питания и воздухообеспечения дизеля.
3.1.3. Головка блока цилиндров, клапана, стартер, генератор, компрессор, турбокомпрессор.
3.1.4. Натяжка ремней привода дополнительного оборудования.

4. Текущий ремонт
4.1. Текущий ремонт. Основные указания по ремонту дизеля.
4.1.1. Замена поршневых колец и притирка клапанов.
4.1.2. Разборка и сборка водяного насоса, сцепления.

5. Приложение
5.1. Химмотологическая карта.
5.2. Идентификация неисправностей дизеля и турбокомпрессора.
5.3. Размерные группы, номинальные размеры деталей, регулировочные параметры.
5.4. Синхронизация импульсных колёс коленчатого вала и вала редуктора привода ТНВД.
5.5. Структурная электрическая схема ЭУД.
5.6. Средства измерения и строповка.

Автофорум

РАЗМЕРНЫЕ ГРУППЫ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ И ПОРШНЕЙ

Таблица В.1

Маркировка группы
Диаметр гильзы, мм
Диаметр юбки поршня, мм
Б
110+0,06_+0,04
110-0,05_-0,07
С
110+0,04_+0,02
110-0,07_-0.09
М
110+0,02
110-0,09_-0,11

В комплект на один дизель подбирают поршни, шатуны и поршневые пальцы одинаковой весовой группы, разновес шатунов в комплекте с поршнями не должен превышать 30 г.

НОМИНАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ КОРЕННЫХ И ШАТУННЫХ ШЕЕК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3

Таблица В.2

Обозначение номинала вкладышей
Диаметр шейки вала, мм
коренной
шатунный
1Н
75,25-0,082_-0,101
68,25-0,077_-0,096
2Н
75,00-0,082_-0,101
68,00-0,077_-0,096

Дизель Д-245,35ЕЗ

Таблица В.3

Обозначение номинала вкладышей
Диаметр шейки вала, мм
коренной
шатунный
1Н
85,25-0,085_-0,104
73,00-0,100_-0,119
2Н
85,00-0,085_-0,104
72,75-0,100_-0,119

Коренные и шатунные шейки и вкладыши подшипников коленчатого вала изготавливаются двух номинальных размеров.
Коленчатые валы, шатунные и коренные шейки которых изготовлены по размеру второго номинала, имеют на первой щеке дополнительное обозначение:

«2К» — коренные шейки второго номинала;
«2Ш» — шатунные шейки второго номинала;
«2КШ» -коренные и шатунные шейки второго номинала.

РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ДИЗЕЛЯ

Таблица Г.1

Наименование

Ед. измер.

Значение

номин.

допус.

1. Давление масла в системе (на прогретом дизеле) при номинальной частоте вращения коленчатого вала
МПа
0,25 — 0,35
0,13
2.Рекомендуемая температура охлаждающей жидкости (тепловой режим)
°С
85-95
100
3.Натяжение ремней
Смотри п.3.1.4. Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководство по эксплуатации. Техническое обслуживание дизеля и его составных частей. Натяжка ремней привода стартера, компрессора, генератора, водяного насоса

4.Зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана на непрогретом дизеле для впускных и вьпускных клапанов:
а) для впускных клапанов
мм
0,25+0,05_-0,10
0,15-0,30
б) для выпускных клапанов
0,45+0,05_-0,10
0,35-0,50
5. Момент затяжки основных резьбовых соединений:
— болтов коренных подшипников
Н.м
210-230

— гаек болтов шатунных подшипников
180-200

— болтов крепления головки цилиндров
210-230

— болтов крепления маховика
240-260

— болтов крепления противовеса
120-140

— болтов скоб и накладок крепления форсунок
20-25

— болтов штуцеров дренажного топливопровода форсунок
15-20

-болтов поворотных угольников топливопроводов низкого давления
25-40

— зажимных гаек топливопроводов высокого давления со стороны:
-форсунок
20-30

-рейла
40-70

— болта шкива коленчатого вала
270-300

→

Шлифовка рабочей фаски клапана

Все шлифовальные станки, предназначенные для шлифовки клапанов, имеют свои определенные особенности. Смазку, настройку и эксплуатацию станка необходимо осуществлять в строгом соответствии с правилами, указанными в руководстве по эксплуатации на конкретный станок. Ниже приведены общие правила эксплуатации шлифовального оборудования.

Стандартная шлифовка клапана заключается в шлифовании рабочей фаски клапана для ее выравнивания и шлифовании стержня клапана для восстановления надлежащей его высоты. Но с помощью двух хитрых шлифовок можно немного увеличить пропускную способность клапана.

Установите шлифовальный камень под углом 30° (в случае 45-градусной рабочей фаски) и прошлифуйте переходный участок между рабочей фаской и стержнем клапана. Хотя эта операция может привести к некоторому (нежелательному) снижению степени турбулизации топливно-воздушной смеси на пониженных оборотах двигателя, в то же время она улучшит заполнение цилиндра смесью, особенно в те моменты, когда клапан не полностью открыт.

Снимите фаску или скруглите ребро пояска на лицевой стороне головки клапана — это обеспечит увеличение притока смеси в цилиндр.

Рабочая фаска клапана шлифуется на специальном шлифовальном станке. Перед выполнением этой операции необходимо прошлифовать верхушку стержня клапана и снять с нее фаску. Во многих типах шлифовальных станков торец стержня клапана используется для центровки клапана при шлифовании. Если торец стержня скошен по отношению к ею оси, рабочая фаска клапана может быть испорчена при шлифовке. После шлифовки верхушки стержня клапана шлифовальная головка выставляется в соответствии с углом рабочей фаски, указанным производителем автомобиля. Шлифовальный камень правится — с помощью специального алмазного карандаша с рабочей поверхности камня удаляются малейшие неровности. Стержень клапана зажимается в патроне станка как можно ближе к галтели (к месту плавного перехода стержня в головку) клапана — во избежание его вибрирования. Включается привод патрона, приводящий во вращение клапан. Включается привод шлифовальной головки. Напор потока смазочно-охлаждающей жидкости регулируется таким образом, чтобы он смывал сошлифованный металл, но при этом не создавал брызг. Вращающаяся шлифовальная головка плавно подводится к рабочей фаске вращающегося клапана. Клапан движется вперед-назад вдоль рабочей поверхности шлифовального камня и выполняется тонкая шлифовка поверхности рабочей фаски. Клапан не выходит за край рабочей поверхности шлифовального камня. Он шлифуется ровно настолько, чтобы восстановить качество поверхности рабочей фаски. Ширина пояска выпускного клапана после завершения шлифовки рабочей фаски должна остаться не меньшей 0,030 дюйма (0,8 мм).

Чтобы вам было легче представить себе, как выглядит поясок шириной 0,030 дюйма — это соответствует примерно 1/32 дюйма или ширине пояска монеты в десять центов.

Впускные клапаны, как правило, работают удовлетворительно при ширине пояска меньше 0,030 дюйма. Некоторые производители автомобилей допускают использование впускных клапанов с пояском шириной не менее 0,005 дюйма. Приступая к техническому обслуживанию клапанного механизма обязательно ознакомьтесь с технической документацией производителя на данный двигатель. Алитированные клапаны теряют коррозионную стойкость при перешлифовывании. Для обеспечения нормального ресурса клапанного механизма алитированные клапаны, требующие восстановления путем механической обработки, подлежат замене.

Рабочая фаска — седло — клапан

Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол. Например, для двигателя ЗИЛ-130 впускные клапаны шлифуют под углом 60, а выпускные клапаны — под углом 45 к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла клапана должна быть 2 5 — 3 0 мм для двигателей ЗИЛ. При больших износах седла клапана, когда утопание калибра превышает допустимое значение, указанное в технических условиях, седло клапана заменяют новым. Для этого изношенное клапанное седло растачивают, а затем запрессовывают вставное седло клапана, расчеканивая его с помощью специальной оправки. Далее шлифуют и зенкуют рабочую фаску до получения требуемого размера. Затем осуществляют притирку с рабочей поверхностью клапана.

Рабочие фаски седел клапанов шлифуют при износе сверхдопустимого размера, наличии рисок или раковин. Для обеспечения концентричности седла и направляющей втулки клапана в головке цилиндров при шлифовании седла инструмент должен быть сцентрирован по окончательно обработанному диаметру направляющей втулки.

Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол. Для двигателя ЗИЛ-130 впускные клапаны шлифуют под углом 60, а выпускные клапаны — под углом 45 к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла клапана должна быть 1 5 — 2 0 мм для двигателей ГАЗ и 2 5 — 3 0 мм — для двигателей ЗИЛ.

После восстановления головка цилиндров блока должна отвечать следующим техническим требованиям: допускается биение рабочих фасок седел клапанов относительно осей отверстий направляющих втулок не более 0 035 ( 0 030) мм при установке индикатора перпендикулярно образующей по верхно-сти конуса; шероховатость прива-лочной поверхности с блоком цилиндров, поверхностей под направляющую втулку и седло клапана должна соответствовать Ra 2 5 мкм, отверстия в направляющей втулке — Ra 0 63 мкм и рабочей фаски седла клапана — Ra 0 32 мкм.

Основными дефектами головок цилиндров являются трещины, коробление поверхности прилегания головки к блоку цилиндров, износы рабочих фасок седел клапанов , гнезд под седла клапанов, отверстий под направляющие втулки клапанов и во втулках.

При этом абразивный инструмент должен иметь угол 60 в верхней части или 120 в нижней части в зависимости от того, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана .

Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют шлифованием или заменой седла. Производят притирку седла с клапаном или зеикование с последующим шлифованием и притиркой. Зенковки с углами 75 и 15 являются вспомогательными и применяются для получения необходимой рабочей фаски. На рис. 134 показаны размеры фасок для зенкования и шлифовки седла клапана автомобиля Москвич-2140. Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол.

Как поменять седло клапана: фото- видео инструкция

Клапаны вместе с сёдлами подвержены большим термическим нагрузкам, вследствие чего на них появляются дефекты, такие как трещины, пригары, раковины вследствие перегрева, либо в двигатель попадают посторонние предметы, которые повредят седло.

Если старое седло невозможно поправить, то его нужно заменить на новое, а потом уже обработать и нарезать на нём фаску под новый клапан. Процесс замены можно условно разделить на несколько частей: извлечение седла клапана, подготовка заготовки для нового седла, установка новой детали и завершающая обработка с подгонкой фаски под новый клапан. Разберём всё по порядку.

Чем пользоваться?

Такие работы подразумевают использование грубоватых инструментов и отличающихся практически ювелирной точностью – зенкеров и шарошек. Такие инструменты с узкой спецификой применяются исключительно при ремонте мотора.

Подборку шарошек для клапанных седел используют под выточку необходимых размеров диаметров. Подобные действия дают возможность придать тарелочке максимальную плотность закрывания.

Зенковки при ремонтных работах по клапанным седлам используются так же. Но есть одно различие – зенкер применяется не только на механических, но и электроинструментах.

Инструмент

Если делаем замену клапанов своими руками, будь это ВАЗ либо другой автомобиль, нужно не упустить такой нюанс, как наличие специального инструмента. Вот что понадобится:

Комплекты: гаечных ключей, головок, отверток для демонтажа и монтажа элементов машины.

Рассухариватель клапанов. Он нужен для сжатия пружин, чтобы устранить сухарики (стопорные элементы).

Это интересно: Чистка дроссельной заслонки — подробная инструкция, как почистить своими руками

Инструмент для притирки. Клапана нуждаются в притирки, для обеспечивания компрессии. Приобретение специального приспособления не целесообразно, можно воспользоваться дрелью и куском шланга.

Шланг плотно соединяет клапанный стержень и насадку дрели и поступательными движениями производить притирку. Затем налить солярку в месте стыковки клапана и седла, если она не протекает, то работа сделана качественно.

Прибор для снятия маслосъемных колпачков. Производя замену клапанов надо сменить на втулках колпачки, что будет сделать довольно сложно своими руками. Лучше использовать специальный съемник.

Есть еще один прибор — микрометр. Он даст точное измерение параметра стержня и выявляет дефекты износа клапанов.

Ключ для фиксации коленчатого вала, для того, чтобы настроить правильную работу ГРМ.

Желательно иметь динамометрический ключ для затягивания болтов.

Расходные материалы

Кроме клапанов, понадобится:

пригодные уплотнительные колпачки;
прокладка головки блока цилиндров;
прокладка крышки клапанов;
при необходимости — герметик;
болты крепления ГБЦ, иногда возможно использовать старые болты;
притирочная паста или порошок.

Зенковки и шарошки для ремонта седел клапанов – что выбрать?

Замена седел клапанов своими руками предусматривает наличие не только грубого инструмента, но и почти ювелирного – шарошки или зенкера. Эти узкоспециализированные инструменты используются только для ремонта двигателя внутреннего сгорания. Набор шарошек для седел клапанов применяется для вытачивания нужной формы их внутреннего диаметра. Эта операция позволяет добиться от тарелки плотного закрытия. Чтобы безошибочно обработать седло клапана, чертеж механизма желательно иметь под рукой.

Шарошка выполнена в виде металлического цилиндра, в котором есть отверстие и две или одна коническая поверхность, её угол может варьироваться от 15 до 60 градусов. На поверхности конуса есть резцы. Набор зенковок для ремонта седел клапанов применяется точно так же, как и шарошки, но имеется одно отличие. Зенкер можно использовать на механических и электрических инструментах.

Заготовка седла клапана

Для всех популярных моторов предлагаются заготовки сёдел клапанов, как стандартных размеров, так и ремонтных, с увеличенным внешним диаметром. Для редких двигателей заготовки надо заказывать или изготавливать на заказ.

Такие заготовки достаточно дешёвые, если не нашлось для какого-то мотора, можно подобрать по размеру из имеющихся наименований. Но и не забывайте, что фирмы, производящие детали двигателя (Kolbenschmidt), в частности клапана, производят ещё и сёдла тех же размеров, так что спрашивайте в магазинах вашего города. После установки седло надо будет обработать- нарезать фаску под клапан.

Замена седла клапана ВАЗ

Седло клапана – важная деталь конструкции головки блока цилиндров, в этом можно легко удостовериться, рассмотрев работу клапана и его составляющих.

Самая важная функция, которую выполняет седло – это образование прочного сжатия между собой и клапаном. Благодаря этому происходит минимизация утечки газов из камеры сгорания; хороший тепловой контакт клапана с седлом являются необходимыми условиями для этого.

Другими словами, плотность прилегания между деталями позволяет отводить тепло от тарелки с максимальной эффективностью, передавая тепло от клапана через седло в ГБЦ, которая в свою очередь охлаждается жидкостью. В процессе работы двигателя, фаски и сёдла изнашиваются, что приводит к дефекту седел клапанов. При разгерметизации происходит нарушение порядка теплоотдачи тарелки и седла, что провоцирует дефекты и разрушение деталей.

При таких условиях вопрос сохранности герметичности соединения встает на первый план. Достигнуть этого можно в основном лишь при помощи формирования необходимого профиля для седла и фаски клапана, что позволит сбалансировать износ поверхностей деталей.

Как поменять седло клапана: фото- видео инструкция

Если головка перегревалась, то может возникнуть несоосность седла и направляющей клапана, что приводит к негерметичности. Износ седла также идёт неравномерно, а по оси кулачка, из-за чего седло приобретает овальность. Все эти изъяны необходимо править с использованием фрез, шарошек или зенкеров, а потом притирать клапана; на специализированном оборудовании поправить седло можно в один заход без последующей притирки.

Узнайте о всех способах притирки клапанов.