Возможные неисправности и способы устранения

Установка и прокачка ГТЦ

Установку выполняйте также, как демонтаж, только в обратной последовательности. После того как затянули наконечники трубок, заливайте тормозную жидкость. Теперь необходимо прокачать главный тормозной цилиндр. Попросите помощника 4 раза плавно и до упора нажать на педаль тормоза, затем нажать еще раз и не отпускать. Ослабьте задний правый наконечник тормозной трубки, чтобы из-под него потекла тормозная жидкость. После того, как жидкость и воздух перестанут выходить, затяните наконечник и разрешите помощнику отпустить педаль тормоза. Повторите эту процедуру 3 – 4 раза для каждой трубки.

В половине случаев такой подход позволяет избежать полной прокачки тормозов. После прокачки педаль тормоза должна быть очень тугой. Заведите двигатель, и несколько раз нажмите педаль тормоза. Если она легко продавливается больше, чем на 1/6 часть хода, необходима полная прокачка тормозов. Выезжайте на любой прямой участок, где можно без помех разгоняться и тормозить. Разгонитесь до 5 – 10 километров в час и нажмите на тормоз, чтобы убедиться, что тормоза работают. Если все нормально, разгонитесь до 30 километров в час, затем резко и сильно нажмите на педаль тормоза. Если машина будет тормозить быстро и без увода в стороны, вы все сделали правильно. Если автомобиль повело в сторону, необходима полная прокачка тормозов.

Как проверить проводку

Провести диагностику электрооборудования можно с помощью вольтметра, омметра или мультиметра, специальных диагностических стендов. Проводится и компьютерная диагностика, во время которой происходит считывание кодов ошибок и основных показателей бортовой сети машины. Для самостоятельной проверки цепей и поиска неисправностей электрики достаточно одного мультиметра или сигнальной лампы.

Используем мультиметр

Предохранители в бортовой сети считаются наиболее «слабым» звеном в плане долговечности. При нештатных ситуациях (например, при коротком замыкании) предохранительные элементы «берут удар на себя», защищая остальную электрику и электрооборудование машины. Предохранители восстановлению не подлежат и во время ремонта заменяются.

Проверяем напряжение

Перед тем, как проверить проводку в автомобиле, необходимо замерить напряжение электрической цепи между отдельными компонентами и электрооборудованием. Прозвонить можно так:

Установить мультиметр в режим вольтметра.
Подсоединить один щуп измерительного прибора к «минусу» аккумуляторной батарее либо к массе машины.
Второй щуп подсоединить к подающему проводу цепи.

Если на дисплее прибора появляется определенное значение, то на данном участке цепи электрической схемы есть напряжение. Можно сравнить значения с требуемыми в соответствии с руководством по эксплуатации автомобиля.

Ищем короткое замыкание

После измерения напряжения выполняют поиск короткого замыкания цепей. Для этого потребуются либо мультиметр, либо сигнальная лампа. Что касается лампы, то при исправной проводке и отсутствии замыкания она не должна загораться.

Замыкание проводки, как и отсутствие напряжения (нулевое или бесконечное сопротивление в электрической цепи), свидетельствует о неисправностях в одном из 2-х компонентов:

Потребителя – электрооборудования, устройств, предохранителей, блоков.
Проводки – обрыв или замыкание проводов, плохие контакты проводки в месте соединения с потребителем.

Проверку на замыкание можно выполнить и в режиме вольтметра. Для этого на проверяемом участке необходимо извлечь все предохранители, подключить щуп к клеммам предохранительного элемента. Значение «0» на экране свидетельствует о наличии замыкания в цепи. Если при попытке пошевелить провода в цепи появляется напряжение, значит, замыкание вызвано именно проводкой, потребуется замена проводов.

Проверяем качество заземления

В автомобилях используется однопроводная схема электропроводки – это означает, что «минус» идет на массу (кузов) машины. Однако коррозия металлических деталей, их окисление и разрушение, «разбалтывание» приводят к нарушению заземления и, как следствие, к нарушению контактов бортовой цепи.

Проверка заземления, как и других элементов электрики авто, осуществляется с помощью мультиметра. Порядок действий следующий:

Отключение АКБ.
Подсоединение одного щупа мультиметра к кузову (металлическим деталям) машины.
Подсоединение второго щупа к заземляющему элементу или месту соединения проводки.

Причины неисправности АКПП — типичные

Кулисы рычага

В автоматических коробках старого типа, которые имели механическую связь селектора непосредственно с трансмиссией, зачастую из строя выходит кулиса рычага АКПП, что приводит к невозможности изменения режимов работы трансмиссии. Ремонт в данном случае заключается в замене сломавшегося селектора и кулисы коробки передач. Проявляются подобные поломки затруднением передвижения селектора автоматической трансмиссии. В конечном счете, рычаг перестает двигаться и требуется производить ремонт АКПП. У отдельных модификаций автоматических трансмиссий провести данную работу возможно без демонтажа самой коробки передач с автомобиля, что несколько упрощает ремонтные работы.

Подтекает масло

Распространённой неисправностью автоматической коробки передач является наличие подтёков масло из-под уплотнительных прокладок. Именно поэтому автовладельцу рекомендуется осуществлять регулярный осмотр состояния коробки передач на подъёмнике или гаражной яме. При наличии каких-либо масляных подтёков на самой коробке передач необходимо обратиться к опытным специалистам. В данном случае устранение подобные проблем не представляет особой сложности и заключается в замене уплотнительных прокладок и смене трансмиссионного масла.

Регулярно проводите осмотр автомобиля на наличие подтеков на поддоне

Блок управления

В отдельных случаях могут отмечаться проблемы с блоком управления коробки передач. Блок управления может неправильно выбирать обороты для переключения передач или же самостоятельно блокировать работу трансмиссии. Устранение поломок связанных с работой блока управления и электрической части трансмиссии заключается в замене вышедших из строя блоков и управляющих шлейфов.

Какие характерные симптомы неисправности ЭБУ?

Проблема с ЭБУ (Блок управления) — решается заменой блока

Неполадки с гидроблоком

Такие неисправности могут возникуть в ряде случаев. Например — неправильная эксплуатация коробки передач. Когда автолюбитель не прогревает автомат, а незамедлительно начинает движение. Симптомы — вибрации, толчки, удары. В некоторых случаях автомобиль отказывается ехать. На современных машинах нисправность с ГБ сигнализируется на бортовом компьютере.

Подробнее о неисправностях гидроблока

Проблема с гидротрансформатором

Такие неполадки решаются исключительно ремонтом. В целом такие работы дешевле, чем по гидроблоку и ЭБУ. Симптомы такие: стук, шуршащие звуки, вибрация, страдает динамика авто, при замене масла в коробке — обильная стружка в поддоне.

Подробнее о неисправностях гидротрансформатора

Выяснения истории появления неисправности.

Суть метода: История появления неисправности очень много может рассказать о локализации неисправности, о том, какой модуль является источником неработоспособности системы, а какие модули вышли из строя вследствие первоначальной неисправности, о типе неисправного элемента. Также знание истории появления неисправности позволяет сильно сократить время тестирования устройства, повысить качество ремонта, надежность исправленного оборудования. Выяснение истории позволяет выяснить, не является ли неисправность результатом внешнего воздействия, как то: климатические факторы (температура, влажность, запыленность и пр.), механические воздействия, загрязнение различными веществами и пр.

Возможности метода: Метод позволяет очень оперативно выдвинуть гипотезу о локализации неисправности.

Достоинства метода:

Нет необходимости знать тонкости работы изделия;
Сверхоперативность;
Не требуется наличие документации.

Недостатки метода:

Необходимость получить информацию о событиях, растянутых во времени, при которых вы не присутствовали, неточность и недостоверность предоставляемой информации;
Требует подтверждения и уточнения другими методами; в некоторых случаях велика вероятность ошибки и неточность локализации;

Применение метода:

Если неисправность сначала проявлялась редко, а затем стала проявляться все чаще ( в течении недели или нескольких лет), то, скорее всего, неисправен электролитический конденсатор, электронная лампа или силовой полупроводниковый элемент, чрезмерный разогрев которого приводит к ухудшению его характеристик.

Если неисправность появилась в результате механического воздействия, то, вполне вероятно, ее удастся выявить внешним осмотром блока.

Если неисправность появляется при незначительном механическом воздействии, то ее локализацию следует начать с использования механических воздействий на отдельные элементы.
Если неисправность появилась после каких-либо действий (модификация, ремонт, доработка и др.) над прибором, то следует обратить особое внимание на часть изделия, в которой производились действия. Следует проконтролировать правильность этих действий.
Если неисправность появляется после климатических воздействий, воздействия влажности, кислот, паров, электромагнитных помех, бросков питающего напряжения, необходимо проверить соответствие эксплуатационных характеристик изделия в целом и его компонентов условиям работы

При необходимости — принять соответствующие меры. (изменение условий работы или изменения в изделии, в зависимости от задач и возможностей )
О локализации неисправности очень много могут рассказать проявления неисправности на разных этапах ее развития.

Рубильники

Наиболее уязвимые места рубильника — места соприкосновения ножей с губками (контактные поверхности). Контактные поверхности должны быть всегда чистыми, так как появление на них слоя окиси или грязи создает дополнительное сопротивление, что вызывает их перегрев. Губки должны плотно прилегать к плоскости ножей. Неплотное прилегание также может вызвать нагрев контактных поверхностей и их обгорание. После многочисленных включений и выключений ножи и губки обгорают и требуют либо полной замены, либо восстановительного ремонта. При небольшом обгорании контактных поверхностей проводят их чистку от копоти, наплывов и других неровностей обычным напильником и стеклянной бумагой

Чистить нужно осторожно, снимая как можно меньше металла. Смазывать ножи и губки нельзя, так как при возникновении дуги смазка сгорает и загрязняет поверхность, ухудшая условия контакта

Материалом для изготовления ножей служит полосовая электролитическая медь. Размеры новых ножей должны полностью соответствовать размерам старых.
Большое значение имеет правильная пригонка всех деталей рубильника. Все болтовые соединения должны быть нормально затянуты. Нельзя допускать перекашивания ножей

Особое внимание следует обратить на шарнирные соединения рубильников, которые не участвуют в разрыве электрической цепи, но при включенном рубильнике являются частью цепи, по которой проходит электрический ток. Основная причина выхода из строя шарнирных соединений — механический износ

Срок службы шарнирных соединений можно увеличить, регулярно очищая их от грязи бензином или спиртом, а затем смазывая техническим вазелином

Внешний осмотр.

Суть метода: Внешним осмотром зачастую пренебрегают, но именно внешний осмотр позволяет локализовать порядка 50% неисправностей, особенно в условиях мелкосерийного производства. Внешний осмотр в условиях производства и ремонта имеет свою специфику.

Возможности метода:

Метод позволяет сверхоперативно выявить неисправность и локализовать ее с точностью до элемента при наличии внешнего проявления.

Достоинства метода:

Сверхоперативность;
Точная локализация;
Требуется минимум оборудования;
Не требуется наличие документации (или наличие в минимальном количестве).

Недостатки метода:

Позволяет выявлять только неисправности, имеющие проявление во внешнем виде элементов и деталей изделия;
Как правило, требует разборки изделия, его частей и блоков;
Требуется опыт исполнителя и отличное зрение.

Применение метода:

В условиях производства особое внимание необходимо уделять качеству монтажа. Качество монтажа включает в себя: правильность размещение элементов на плате, качество паянных соединений, целостность печатных проводников, отсутствие инородных включений в материал платы, отсутствие замыканий (порой замыкания видны только под микроскопом или под определенным углом ), целостность изоляции на проводах, надежное крепление контактов в разъемах

Иногда неудачный конструктив провоцирует замыкания или обрывы.
В условиях ремонта следует выяснить, работало ли устройство когда-нибудь правильно. Если не работало(случай заводского дефекта), то следует проверить качество монтажа.
Если же устройство работало нормально, но вышло из строя (случай собственно ремонта), то следует обратить внимание на следы тепловых повреждений электронных элементов, печатных проводников, проводов, разъемов и пр. Также при осмотре необходимо проверить целостность изоляции на проводах, трещины от времени, трещины в результате механического воздействия, особенно в местах, где проводники работают на перегиб (например, слайдеры и флипы мобильных телефонов). Особое внимание следует обратить на наличие загрязнений, пыли , вытекания электролита и запах(горелого, плесени, фекалий и пр.). Наличие загрязнений может являться причиной неработоспособности РЭА или индикатором причины неисправности ( например, вытекание электролита).
Осмотр печатного монтажа требует хорошего освещения. Желательно применение увеличительного стекла. Как правило,замыкания между пайками и некачественные пайки видны только под определенным углом зрения и освещения.

Естественно, во всех случаях следует обратить внимание на любые механические повреждения корпуса, электронных элементов, плат, проводников, экранов и пр. пр

Снятие рабочих характеристик

Суть метода. При применении этого метода изделие включается в рабочих условиях или в условиях, имитирующих рабочие. И проверяют характеристики, сравнивая их с необходимыми характеристиками исправного изделия или теоретически рассчитанными. Также возможно и снятие характеристик отдельного блока, модуля, элемента в изделии.

Возможности метода:

Позволяет оперативно диагностировать изделие в целом или отдельный блок;
Позволяет примерно оценить расположение неисправности, выявить функциональный блок, работающий неправильно, в случае, если изделие работает неправильно;

Достоинства метода:

Достаточно высокая оперативность;
Точность, адекватность;
Оценка изделия в целом;

Недостатки метода:

Необходимость специализированного оборудования или, как минимум, необходимость собрать схему подключения;
Необходимость стандартного оборудования;
Необходимость достаточно высокой квалификации исполнителя ;
Необходимо знать принципы работы прибора, состав прибора, его блок-схему (для локализации неисправности).

Применение метода:Например :

В телевизоре проверяют наличие изображения и его параметры, наличие звука и его параметры, энергопотребление, тепловыделение. По отклонению тех или иных параметров судят о исправности функциональных блоков.
В мобильном телефоне на тестере проверяют параметры RF тракта и по отклонению тех или иных параметров судят о исправности функциональных блоков.
Естественно, необходимо быть уверенным в исправности всех внешних блоков и правильности входных сигналов. Для этого работу изделия (элемента, блока) сравнивают с работой исправного в этих же условиях и в этой схеме включения. Имеется в виду не теоретически такая же схема, а практически это же «железо». Или нужно сравнить все входные сигналы.

Временная модификация схемы.

Суть метода: Для исключения взаимного влияния и для устранения неоднозначности в измерениях иногда приходится изменять схему изделия: обрывать связи, подключать дополнительные связи, выпаивать или впаивать элементы.

Возможности метода:

Локализация неисправности в цепях с ОС;
Точная локализация неисправности;
Исключение взаимного влияния элементов и цепей.

Достоинства метода:

Позволяет уточнить расположение неисправности.

Недостатки метода:

Необходимость модифицировать систему
Необходимость знания тонкостей работы устройства

Применение метода: Частичное отключение цепей применяется в следующих случаях:

когда цепи оказывают взаимное влияние и неясно, какая из них является причиной неисправности;
когда неисправный блок может вывести из строя другие блоки;
когда есть предположение, что не правильная/неисправная цепь блокирует работу системы.

Следует с особой осторожностью отключать цепи защиты и цепи отрицательной обратной связи, т.к. их отключение может привести к значительному повреждению изделия

Отключение цепей обратной связи может приводить к полному нарушению режима работы каскадов и в результате не дать желаемого результата. Размыкание цепе ПОС в генераторах естественно приводит к срыву генерации, но может позволить снять характеристики каскадов.

Ремонт тормозных механизмов Камаз

При капитальном ремонте тормозного механизма заменяются новыми:

резиновые уплотнительные кольца разжимного кулака в кронштейне; после их замены уплотнительные кромки кольца не должны иметь каких-либо повреждений;
металлопластмассовые втулки разжимного кулака, усилие запрессовки втулок должно быть не менее 6000 Н; после замены втулки растачиваются до диаметра 38,0—38,027 мм;
фрикционные тормозные накладки колодок тормоза.

Новые фрикционные накладки приклепываются к колодкам тормоза на специальном прессе, приспособленном для клепки тормозных накладок. Клепка накладок к колодке должна быть выполнена таким образом, чтобы зазор между накладками и колодкой в районе заклепок отсутствовал. Тормозные колодки с накладками в сборе обрабатываются (обтачиваются) под диаметр расточенного тормозного барабана на станке, показанном на рис. 113. Радиус колодок с фрикционными накладками должен быть 199,6—200 мм.

Рис. 113. Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок:

1 — станина станка; 2 — маховик поперечного перемещения суппорта; 3 — суппорт станка; 4 — резцедержатель; 5 — конусы для установки ступицы тормозного барабана; 6 — оправка с зажимной ганкой конусов; 7 — шпиндель станка; 8 — рукоятка переключения передач в коробке скоростей шпинделя; 9 — рукоятка переключения подач, 10 — рукоятка продольной подачи суппорта

Тормозные барабаны после мойки и очистки подвергаются дефектации. При выработке рабочей поверхности более 1 мм растачиваются на станке для расточки тормозных барабанов, показанном на рис. 113.

В верхней части станины 1 станка расположен шпиндель 7, привод шпинделя осуществляется через ременную передачу от электромотора. В шпинделе станка закреплена оправка 6. На оправке установлены два конуса 5, которые являются базовыми поверхностями для наружных обойм подшипников ступицы колеса. Для расточки барабан приворачивается гайками к ступице. Вместе со ступицей барабан устанавливается на конусные оправки станка. На боковой стороне станины имеются направляющие для установки и перемещения суппорта 3. В суппорте закрепляется резцедержатель 4 для крепления резца.

Причина низкой компрессии в двигателе

Низкая степень сжатия, как правило, это результат какой-то механической неисправности. Например, это может быть выход из строя ремня ГРМ, который либо порвался либо съехал на один «зуб». Также низкая степень сжатия может быть из-за износа самой поршневой системы двигателя.

Как правило, с течением времени при эксплуатации автомобиля в двигателе изнашиваются кольца поршней или стенки блока цилиндров, что конечно же приводит к снижению компрессии в камере сгорания. Если при попытке запуска мотора в выхлопной трубе присутствует топливо, то вероятная причина отказа силового агрегата в повреждении поршневой системы (трещина и т.п.).

Чтобы проверить поршневые кольца Вам нужно сделать диагностику замера компрессии вместе с моторным маслом. Для этого необходимо, перед тем как установить компрессометр на свечное отверстие, добавить в цилиндр немного моторного масла. После этого, установив компрессометр замерить степень сжатия в цилиндре. Если выяснится, что степень сжатия с добавлением моторного масла в цилиндр стала больше, чем при первых замерах на «сухую», то вероятнее всего между кольцами поршня и стенкой цилиндра двигателя от их износа появился большой зазор, который и приводит к снижению компрессии. Дело в том, что при добавлении масла вы на короткое время закрываете масленым слоем этот самый зазор, который в итоге и приводит к повышению компрессии в цилиндре.

Ремонт тормозов автомобиля МАЗ

Наибольшему износу в рабочих тормозах подвержены фрикционные накладка поверхности барабанов, а также втулки и шейки разжимных кулаков и оси колодок Разборка тормоза передних колес приведена в статье «Ремонт передней оси и рулевых тяг МАЗ».

Толщина накладок должна быть не менее 7 мм при запасе накладки 1 мм до контрольного буртика или головки заклепки. На поверхности накладки не допускаются трещины, выкрашивания и сколы.

Установку новых накладок и приклепку их к колодкам производите в специальном приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Местный зазор между колодкой и накладкой не должен быть более 0,1 мм.

Форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепку в накладке показаны на рис. 1.

Клепка производится со стороны колодки, причем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение формы в процессе клепки.

Клепка может быть выполнена в тисках с помощью простейшего инструмента.

После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по наружному диаметру до номинального размера, если барабан не растачивался под ремонтный размер.

Если же барабан растачивался под один из ремонтных размеров, то колодки в сборе с накладками должны быть обработаны под такой же номер ремонтного размера (см. таблицу).

Обработка колодок производится на токарном станке с помощью специальной установки, обеспечивающей правильное расположение пары колодок.

На автомобилях оборудованных АБС, обработку накладок необходимо производить на передней оси иди заднем (среднем) мосту с применением станка модели F — 306 фирмы HUNGER (Германия) или аналогичном.

Схема обработки показана на рис. 2 и 3. Базами для обработки являются поверхности А и Б фланца ступицы колеса или цапфа ступицы.

До обработки тормозов необходимо проверить биения базовых поверхностей относительно оси вращения допустимые биения:

— поверхности «А» — 0,2 мм;

— поверхности «Б» — 0,1 мм.

Если биение базовых поверхностей ступицы превышает допустимое, ступица подлежит замене.

Порядок обработки накладок следующий:

— зафиксировать неподвижно регулировочный рычаг на расстоянии Г = 90 мм от привалочной плоскости кронштейна крепления тормозной камеры при помощи приспособления;

— вращая шестигранник вала-червяка регулировочного рычага, установить размер «Д» между центрами осей роликов тормозных колодок, равный 95+1,0 мм (рис. 3);

— установить и закрепить центрирующий фланец обрабатывающего станка на фланец ступицы колеса, базируясь на поверхностях А и Б.

При использовании в качестве базы цапфы ступицы колеса — установить и закрепить на цапфе центрирующую муфту станка;

— обработать тормозные колодки.

Установка в один тормозной механизм (на один мост, на одну ось) тормозных колодок с накладками из разных материалов не допускается.

Износ шеек разжимных кулаков допускается до диаметра 39,75 мм, втулок разжимного кулака — до диаметра 40,10 мм.

При износе этих поверхностей свыше указанных шейки наваривают и обрабатывают под номинальный диаметр (40-0,75) мм, а втулки заменяют новыми.

Износ опорный шеек осей колодок допускается до диаметра 31,88 мм.

Сборку рабочего тормоза производите в обратном порядке. При установке колодок смажьте оси смазкой Литол-24.

После установки тормозного барабана на автомобиль необходимо проверить его биение относительно оси вращения, которое не должно превышать 0,2 мм. Если биение превышает указанную величину, тормозной барабан подлежит замене.

При установке регулировочного рычага смажьте шлицы разжимного кулака смазкой Литол-24 или УСсА.

Неисправности электродвигателей

Неисправности электродвигателей возникают в результате износа деталей и старения материалов, а также при нарушении правил технической эксплуатации. Причины возникновения неисправностей и повреждений электродвигателей различны. Нередко одни и те же неисправности вызываются действиями различных причин, а иногда — и совместным их действием. Успех ремонта во многом зависит от правильного установления причин всех неисправностей и повреждений поступающего в ре-мот электродвигателя.

Повреждения электродвигателей по месту их возникновения и характеру происхождения делят на электрические и механические. К электрическим относят повреждения изоляции или токопроводящих частей обмоток, коллекторов, контактных колец и листов сердечников. Механическими повреждениями считают ослабление крепежных соединительных резьб, посадок, нарушения формы и поверхности деталей, перекосы и поломки. Повреждения обычно имеют очевидные признаки или легко устанавливаются измерениями.

Неисправности часто можно установить лишь по косвенным признакам. При этом приходится не только проводить измерения, но и сопоставлять обнаруженные факты с известными из опыта и делать соответствующие выводы.

Строй-Техника.ру

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

Ремонт топливной аппаратуры автомобилей

Публикация:

Особенности технического обслуживания автомобилей КамАЗ

Читать далее:

Особенности технического обслуживания газобалонных автомобилей

Особенности технического обслуживания автомобилей КамАЗ

Расчетная периодичность выполнения сезонного технического обслуживания 24 000 км (для I категории условий эксплуатации).

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей КамАЗ составляет 6,7 чел-ч на 1000 км, прицепов и полуприцепов 1,8 чел-ч.

Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта могут корректироваться в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

Дополнительные материалы по теме:

Особенностью ТО-2 автомобилей КамАЗ является большое количество крепежных работ (37,4% от общей трудоемкости), включающих проверку креплений силового и других агрегатов, тормозных аппаратов, генератора, стартера и др.

Наиболее часто предусматривается выполнение регулировок свободного хода рычага вилки выключения сцепления, схождения передних колес, величины хода штоков тормозных камер.

При выполнении смазочно-очистительных работ при ТО-2 особое внимание уделяют очистке картонного фильтрующего элемента второй ступени воздушного фильтра, сливу конденсата из воздушных баллонов пневматической системы, уровню жидкости в бачке главного цилиндра привода сцепления. Фильтрующие элементы системы смазки двигателя КамАЗ-740 следует заменять одновременно со сменой масла в двигателе через 6000—8000 км пробега

Фильтрующие элементы системы смазки двигателя КамАЗ-740 следует заменять одновременно со сменой масла в двигателе через 6000—8000 км пробега.

Особенностью СО является то, что кроме операций ТО-2 включается ряд работ, связанных с демонтажем основных узлов автомобиля с последующей проверкой их технического состояния, частичной разборкой, регулировкой и сборкой. Такими работами (условно относимыми к СО) являются проверка состояния и регулировка элементов топливной аппаратуры (топливного насоса высокого давления, форсунок и др.), генератора и стартера, колесных тормозных механизмов и т. д.

При СО проверяют затяжку гаек фланцев ведомого вала коробки передач и ведущих валов среднего и заднего мостов; заменяют масло в гидравлическом приводе сцепления, в мостах и гидравлическом усилителе рулевого управления; заменяют смазку в ступицах колес; промывают топливные баки; проверяют состояние и регулируют положение поддерживающей опоры 10-ступенчатой коробки передач; проверяют и регулируют клапан включения и кран управления делителем коробки передач; проверяют действие гидромуфты привода выключения вентилятора; проверяют крепления водяного насоса, радиатора, пускового подогревателя, компрессора, фланцев полуосей, редукторов среднего и заднего мостов, пальцев и верхних кронштейнов реактивных штанг.

После обслуживания проверяют работу двигателя и приборов, действие рулевого управления, тормозов и других агрегатов и систем во время движения автомобиля.

Рекламные предложения:

Читать далее: Особенности технического обслуживания газобалонных автомобилей

Категория: —
Ремонт топливной аппаратуры автомобилей

Предремонтные испытания

Для электродвигателей, поступающих в ремонт, когда это возможно, следует проводить предремонтные испытания.

Объем испытаний устанавливают в каждом случае в зависимости от вида ремонта, результатов анализа карт осмотра и внешнего состояния электродвигателя. Работа по предметному выявлению неисправностей машин называется дефектацией. Перед испытаниями электродвигатель подготавливают к работе с соблюдением всех требований правил технической документации; измеряют размеры зазоров в подшипниках и воздушные зазоры, осматривают доступные узлы и детали и оценивают возможность их использования при испытаниях. Непригодные детали по возможности заменяют исправными (без разборки).

В асинхронных двигателях на холостом ходу измеряют ток холостого хода, контролируют его симметрию и оценивают визуально или с помощью инструментов все параметры, подлежащие контролю при эксплуатации.

В электродвигателях с фазным ротором и двигателях постоянного тока оценивают работу контактных колец, коллекторов, щеточного аппарата. Нагружая электродвигатель в допустимой мере оценивают влияние нагрузки на работу его основных узлов, контролируют равномерность нагрева доступных частей, вибрацию, определяют неисправности и устанавливают возможные их причины.